表调剂使用效果的影响因素..docxVIP

表调剂使用效果的影响因素 pH值的影响 表面调整液的pH值直接影响表面调整剂的活性，表面调整液最稳定、 有效的pH值范围在8.2-9.5。在使用过程中，pH值除了正常消耗而 降低外，由于表面调整液属弱碱性，容易吸收空气中的 CO2形成碳 酸，pH值还会因中和作用而降低。 另外，酸洗后水洗不尽的残酸易 带入表面调整槽，也会降低 表调剂的pH值。pH值低时，胶体磷酸 钛会沉降，磷化膜会稀疏、发黄和生锈。 当pH8.2且P (Ti4+)0.020 g/L时，钢板锈蚀甚至无膜；pH 9.5且 P (Ti4+)0.040 g/L时，磷化膜粗糙且很厚。pH值最佳范围是8.2-9.5, 汽车生产线上PH值的检测频率为1次/班，Ti含量的检测频率为1 次/天，以保持两者都在工艺范围之内。 温度的影响 摆杆悬链通过式生产设备属半密闭式环境，散热不充分，这样，把部 分热量传递到表面调整槽是无法避免的，一般都可使表面调整温度达 到30C以上，甚至高达50C以上。由于胶体系统属于高度分散的多 相分散系统，具有巨大的表面自由焓，故是热力学不稳定系统，这种 温度状态下胶体磷酸钛会自动产生微粒聚结， 成为大颗粒，使胶体很 快产生沉淀而失效，温度越高，沉降越多。当表面调整温度在 40 C 时，表面调整的沉降率达18%。对于表面调整温度超过 30 C的生产 线，最佳的散热方式为在表面调整槽上加一个送风的装置， 迫使碱性 热量向脱脂方向传递，在表面调整前加新鲜水喷淋也可阻挡部分热量 向表面调整槽传递，如果设备改进效果不理想，可向槽液中添加 0.3g/L- 0. 5gL的ST10混合物添加剂。在处理汽车表面时，表面调整 温度高还会造成白车身磷化前水膜变干， 易在车身表面留下流痕，建 议在进磷化槽前增加加湿工艺。 处理设备的影响 喷淋设备靠喷嘴喷淋磷化液到工件表面进行磷化、由于槽间距不够或 喷嘴歪斜极易造成串槽，磷化液飞溅到表面调整槽会降低表面调整液 的PH值，造成Ti的沉降，影响磷化成膜的状态。对于浸泡处理槽， 主要注意工件沥水时间，因为工件形状复杂，很容易造成带出污染， 破坏表面调整性能，但是也要注意工件沥水时间太长而造成工件锈蚀 的问题。槽液循环的好坏直接影响到表面调整液的寿命和磷化膜的质 量，循环差将造成表面调整剂的沉降和槽液上层表面调整液钛含量 低，影响磷化膜的致密程度。循环的表面调整液在4h之内会沉降10% 一 15%，生产线上最好将表面调整液的循环周期设计在 2次/h 水质的影响 表面调整剂 主要成分是胶体磷酸钛，而配成工作液后呈乳白色胶体 状，高硬度的水极易造成胶体钛凝聚沉降， 一旦沉降后即使搅拌也无 法恢复其表面调整功能， 且不受生产负荷影响，必须定期排放。春、 秋、冬三季两周排放一次，夏天高温季节 一周排放一次。在表面调 整生产过程中添加抗硬水的成分可减缓胶体钛凝聚沉降， 以添加中等 分子量赘合物为主。 配制表面调整液的水硬度不能过高， 当水的硬度 大于等于100° dH (1dH = 0.178mmo1/L)时，或者水的电导大于等 于 200uS/cm 时，可考虑使用部分纯净水，以降低硬度，但太软的水 也会降低表面调整剂的活性 (胶体颗粒太小 )。试验得知，胶体钛盐 沉降后的表面调整会造成磷化膜稀疏、 发黄。由不同水质硬度配制表 面调整液所得磷化膜的SEM形貌图可知，硬度为130° dH时，磷化 膜稀疏，大部分无膜 ;硬度为 20° dH 时，磷化膜致密均匀。建议水质 硬度控制在 20° -100° dH 之间。 表面调整对磷化至关重要， 好的表面调整使磷化膜更加细微致密， 对 磷化成膜有促进作用， 可降低对磷化槽的循环搅拌依赖性。 在磷化液 各参数都正常的前提下，通过分析发现，如果磷化膜稀疏甚至无膜， 可提高Ti4+含量和pH值，磷化膜大面积发黄或有黄色流痕，可提高 pH值、磷化膜发花，颜色不均，可提高 Ti4+含量和增强槽液循环； 磷化膜出现白粉膜，可提高 Ti4+含量；水质硬度应控制在小于等于 100° dH;槽液温度最好控制在小于等于 40C。只要结合生产线上的 实际情况， 有针对性地调整表面调整液的配方和使用工艺， 完全可以 解决磷化膜发黄发花的问题。 随着涂装业的发展，表面调整剂在其前处理工序中的用量越来越大， 不仅浸渍式磷化处理前使用，喷淋式磷化处理也广为应用。同时，低 温磷化前的预处理也应用它，当前胶钛表面调整剂应用最广泛但也存 在几个问题： 表面调整剂的使用寿命比较短 新鲜配制的胶钛表调剂对促进磷化膜的精细致密性起很大作用， 但经 过一段时间后，不管是否使用，由于胶体钛絮凝而产生失效现象，将 使磷化膜粗大。胶体系统属于高度分散的多相分散系统，具有巨大的 表面自由焓，是热力学不稳定的系统，会形成自动产生微粒聚结成为 大颗粒的现象