水稳拌和站生产配合比验证工作流程.docx

Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT 水稳拌和站生产配合比验证工作流程 水稳拌和站生产配合比验证工作流程 目前，水泥稳定碎石基层、底基层试验段施工时，没有一个统一的混合料生产配比验证管理程序，致使混合料生产配比验比较混乱。为规范、统一水稳拌和设备生产配合比验证工作，筹建处制定了水稳拌和站生产配合比验证工作流程，各施工单位、监理单位按照生产配比验证程序严格执行。 生产配比验证的目的： 一是校准粒料拌合楼各计量系统理论重量与实际称重偏差≤±2%，二是通过调整各冷料仓下料比例实现设计的目标配比的要求。 生产配合比效验流程： 1、前期准备： （1）、由计量单位完成对皮带配料秤采用放置砝码的静态标定、完成水泥剂量称和加水量的标定。 （2）、外委的目标配合比审批完成。 （3）、下料口高度确定。 2、动态流量校准： 目前，水稳拌和设备基本实现了电脑自动控制，各冷料仓、水泥称、水流量计均可通过自身的计量系统，通过软件纠偏提高计量系统的准确度。水稳拌和设备动态流量校准通过对各料仓、水泥称、水流量计单独下料对其理论量值与实际量值的重复调整，实现理论值与实际值的误差值控制在±2%以内，完成动态流量的校准。 动态流量校准示例： 采用上述动态校准方法，对某水稳拌和站进行了动态标定。该拌和站的主要参数:山东岳首MWB700I型。额定产量700t/h，为避免产量过高输送带打滑，设定产量600t/h。6个料仓、2个水泥存储罐。 步骤1：完成皮带配料秤、水泥称、水流量计的静态标定，完成外委目标配合比的审批。根据各冷料仓的掺配比例及粒料拌合楼的设定产量适当调整各冷料仓的下开口量，确保各冷料仓供应量适当，避免下料大小不均影响出料称重的精度。 步骤2：如图所示，打开拌和站电脑登录软件后进入运行界面。点击进入配方将目标配合比输入各料仓掺配率（拌和设备分外掺与内掺可进行换算得出）。 步骤3：点击上图校秤，进入校秤界面后如下图 进入此页面后，去皮与校秤由计量单位校验完成。 以1号仓为例进行动态校验如下：启动1号仓皮带，运行5分钟（运行时间可随意更改），将实际流量过磅称量。将过磅称量的实际量值与校秤画面中的累计量值对比，如误差不满足要求，将实际过磅称量数输入上图右上角实际值中，点击上图校准行1#校准按钮。此时，电脑会根据实际量值与累计量值之间的误差自动调整流量系数。重复以上步骤至少3次，确保误差值在±2%间。此时1号仓动态流量校准完成。其他各仓（水泥仓、水流量）均参照上述步骤校验。 3、生产配合比验证： 完成动态流量校准后，按照目标配合比拌和不加水及水泥的干混合料，正常出料大于2分钟后，斜皮带骤停。试验人员于斜皮带上截取1米长干混合料，进行筛分试验。如筛分曲线不能够满足设计曲线的误差要求，可通过微调各料仓的掺配比例，重复以上工作直至满足混合料料级配要求。之后加水泥、水进行混合料拌合，测定水泥剂量及含水量。当级配曲线、含水量、灰剂量均满足目标配合比误差范围内，取成品料进行重型击实及无侧限抗压强度校验。 4、生产配合比验证及正常生产时注意事项： （1）、进行动态流量校准及生产配合比校验时，施工单位应联合驻地办、总监办共同见证、同时校验，做好相关记录，用于试验段总结。 （2）、进行动态流量校准时，应先正常运转填充拌缸。防止拌缸底存料。影响实际称量数据。 （3）、动态流量校准时，各单独料仓应按下料的不同重量重复校验3次。 （4）、生产配合比校验，在斜皮带骤停前，应确定各料仓出料稳定正常。 （5）、施工单位、驻地办、总监办生产配比验证确定两个数据：一是各种料的理论称重与实际称重偏差≤±2%。二是微调后的生产配比，包括石料配比、水泥、水的配比。用合格的混合料做相关试验，提供相关参数。 （6）、正常施工时，施工单位每日要进行3次级配检测，驻地办、总监办进行2次级配检测。级配筛分可采用快速检测法，即只检测19mm、关键筛孔通过率。当关键筛孔满足相关要求时可正常生产，其他筛孔检测按要求试验规程进行各筛孔的级配筛分试验。含水量、剂量、重型击实、成型试件等试验按照抽检频率检测即可。 （7）、为确保混合料拌和均匀性，设定产量不可随意变动。 （8）、动态流量校准每半年标定一次。 （9）、因料质变化引起的级配变化，施工单位必须通过驻地办、总监办对粒料拌合楼重新进行生产配比验证，并做好相关资料备查。