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基于数控加工的工艺设计原则及方法研究 数控加工工艺作为现代模具制作加工的一种先进手段，用途十分广泛，这种通过计算机控制加工的工艺。 1 关于数控加工概述 1.1 数控加工工艺的特点 数控加工工艺具有工序集中、自动化、柔性化高、能力强等特点，内容十分具体。数控加工工艺相对于传统加工工艺来说加工工序减少，但是工艺内容也更为复杂。其中数控加工工艺具有复合性、集成性，可以将多种数控加工结合起来，在一次性的装夹中完成，大大减少了专用夹具需求量，节省了加工成本。 1.2 数控加工与普通加工的区别 数控加工与普通加工的区别可以从加工工序、编程设计、工具装夹等方面看出来，大大提高了数控机床的生产效率。在加工工序方面，数控加工通过计算机控制零件的加工，因此要比普通的机床加工更为具体负杂。在编程设计上，数控加工程序由于包括调试、模拟、设计、加工等方面的内容要比普通的机床编程复杂、严谨。在工具装夹上，数控加工在一般情况下可以通过一次工序的装夹来完成，节省了大量的不同种类的装夹、工具。 2 数控加工的工艺设计原则 2.1 数控加工工艺划分的原则 在数控加工的过程中，必须要弄清楚如何加工表面，并且划分好加工工序中的先后次序以及需要加工的次数。在一般情况中，通常要求在一次性的装夹中集中完成一个零件大部分的工序，这样集中工序加工不仅能大幅度的提高数控机床的工作效率，还能保证零件加工的完成度，缩小其地位误差。在划分的过程中可以根据刀具的使用来划分，先将需要同一把刀具加工的部分全部完成，再更换刀具统一加工下一个需要集中加工的部分，这样可以在减少更换刀具的过程中缩减加工的时间，保证生产效率。在加工的程度上，可以按照精、细来划分，为了考虑一些温度环境带来的误差，可以将这两者分开来加工，保证零件的质量。 2.2 先粗后精的原则 在进行数控加工时，为了提高零件加工的整体速度，应当遵循先粗后精的原则来划分工序。对于零件的大量加工应当先进行粗加工，在保证零件刀削深度、刀具耐用度、机床性能的前提下，加深切削的深度，减少走刀的次数，以此减少在后面工序中的工作量。粗加工结束后，应当开始进行半精加工，保证在进行精加工时能够满足加工均匀性的要求。在进行精加工时，则需要避免在连续轮廓加工时出现换刀、停顿的现象，因为此时需要保证零件加工完成后表面的光滑和精度，否则将会留下划伤、变形等严重的质量问题。 2.3 先近后远和先内后外的原则 这里的远近是相对于零件加工的位置与刀点之间的距离来说的，而内外指的是零件的内表面和外表面。一般情况下，在加工工序的过程中会先选择离刀点近的零件部分进行加工，对离刀点远的地方后加工，这样在可以缩短刀具移动的距离和移动浪费的时间。对于内外都需要加工的零件，一般情况下会先加工内表面，然后是外表面的加工，而在装夹的过程中不能只加工零件一个表面，应当内外表面相互交叉来完成。 2.4 走刀线路最短的原则 在保证零件加工质量的前提下，可以选择走刀线路最短的加工工序，通过这种方法能够减少加工过程中刀具移动的磨损，并且能够大大提高生产的效率。在选择走刀线路上，应当确定好走刀的起点以及需要换刀的位置，根据这几个点再通过路径间空行程适当的选择，则能够选择出走刀线路最短的原则。对于加工工序中的编制，可以将程序的段数尽量缩减，确保程序的操作不会太过复杂。 3 数控加工工艺的方法研究 3.1 Master CAM的技术方法 CAD技术的不断发展使得数控加工工艺更为精确化、系统化，并且将数控信息通过编程设计输入计算机，实现了零件加工设计的优化。而Master CAM是在CAD技术基础上发展起来的，具有强大的实用价值的软件，操作简单易学，受到广泛的应用。Master CAM具有强大且稳定的塑型功能，可以通过这个软件设计出复杂的曲线、曲面零件，并且还拥有曲面粗加工、精加工的功能。在数控加工的过程中能够适应各种数控机床的特殊性，对于系统运行的环境要求为宽松，并且可以提供刀具路径切换模拟的功能，反映数控加工过程中的实际情况，真正实现了产品设计和再生产的一体化发展。Master CAM包括多种曲面加工的方式以及精加工的方式，其建模功能有利于于产品的设计与修改，并且还具有数控程序传输的特点，并且对于计算机硬件的要求也并不高，在一般配置的电脑上即可运行使用，操作界面也相对于同类软件来说较为简洁，性价比很高，这些优势都使得其在数控加工中仍然处于优势的地位。 3.2 仿真技术的方法 在数控加工的过程中需要对数控编程在实际机床上进行调试，从而验证其正确性。而这一调试的过程，将会给正常的加工生产过程带来影响，占用大量的生产时间，降低生产的效率。为了解