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数控加工过程中梯形螺纹的加工工艺与程序设计 随着现代化社会的不断发展，我国制造业在不断发展，研发了很多新的元器件，从而使得一种新型的数控加工工艺被开发和使用，即梯形螺纹数控加工法。这种加工工艺主要考虑梯形螺纹的精准度，这主要是由于螺纹牙形深度大，且牙形角度小，能与数控机床中的梯形母螺相匹配。因此，这种工艺被广泛应用于数控机床加工过程中，用以提高数控机床加工的质量和效率，为企业实现更多的经济效益。 1 数控加工过程中的梯形螺纹加工工艺 1.1新型梯形螺纹加工工艺与传统的螺纹加工工艺 传统的梯形螺纹数控机床加工工艺是采用直接进入，然后再左右切割，制成成品，这种方法很容易出现扎刀现象，而且机床生产效率很低。而新型的梯形螺纹数控加工工艺程序设计更加科学规范，采用现代化的计算机技术，使用软件对工艺程序进行设定，其加工过程中先对机床的精度进行检查，然后对元件进行多程序的加工。新的梯形螺纹加工工艺从编程、受力分析以及背吃力量等几个方面都比传统的加工工艺具有优势和积极推广的意义。 1.2新型梯形螺纹加工工艺 首先，对数控机床的精准度进行调整，然后将选定的加工材料放入数控机床中，在加工前，工作人员必须要对机床的精度进行检验，确保机床加工的精准度，使之能满足梯形螺纹加工的需求。其次，工作人员应该使用规范的装夹方式和机床车削方法，一般我们使用的装夹方法就是在工件的一端使用三爪盘夹持，另一端用顶尖将其顶住，将机床装夹的一端设计成为台阶式，以防止加工过程中工件轴震动而导致机床在加工过程中的精度得不到保证，从而对梯形螺纹造成一定的误差。工作人员应该注意到，另一端在绑定顶尖时，不能使顶尖顶得太紧，应该保持一定的空间范围，有效防止梯形螺纹的变形。 螺纹车削又分为粗车和精车两道加工工序，在具体加工中，当零件进入车削时，先进入粗车道，对元件进行初步开槽，并且将径向保留0.1mm-0.2mm的加工余地，还要保持梯形螺纹底径到顶径牙形之间的距离为0.2mm-0.4mm。在粗车加工中保留元件加工余地是为了元件在精车加工中不会变形，确保最终加工出器件的精准度。在精车加工过程中，一般要进行两次精车加工，并且在加工过程中使用G92系统的动态误差检测器，一般机床的背吃刀量尺寸为0.2mm-0.3mm，需要使用精车刀对精车内径尺寸进行测量和调整，将背吃刀量调整为0.25mm-0.55mm之间。而由于粗车和精车都使用直进切割方法，在加工时，对精车刀的刀刃有一定的要求，保证精车刀刃的宽度等同于螺纹牙槽宽度，最终编制精工程序，在编制过程中，应该直接将径向尺寸编制到螺纹的底径，工程传动速度设定为120-150r/min，最终完成加工工艺。 2数控加工过程中的梯形螺纹程序设计 梯形螺纹数控加工工艺的实施具有一定的难度，主要是由于该加工工艺的程序设计比较复杂。由于现代计算机技术的不断发展，很多生产设备中应用计算机程序对加工过程进行控制，以确保器件生产的精准度，减少人为操作造成一定范围内的误差。梯形螺纹数控机床加工工艺主要利用*****数控加工仿真软件中技能，将机床与计算机连接，然后通过*****软件对机床编程、受力分析以及背吃力量等情况进行设定。首先是选择控制系统与机床，打开程序，选择控制菜单，点中fanOt.ctl；然后点击机床，出现机床控制菜单，选择turn—thread—cycles.much；然后输入要生产旗舰的规格，初步设定成功后，再就是建立坐标系统，在项目树中开始程序设置，在器件规格建模的右端，点击打开G-代码设定项目，然后在菜单栏中设定机床参考点，根据实际生产规模设定。其次，对机床中的加工刀具进行设计，工作人员根据加工要求，一般设定三种刀具，分别为切槽刀、外圆刀以及梯形螺纹刀。首先从项目菜单中打开刀具管理器，然后点击添加新车刀，在界面中出现设置对话框，选择刀具类型和不同的刀夹，分别对三种刀具进行选择和设定，最后调整刀片和刀夹的位置，于是提醒螺纹数控机床加工工艺的程序基本设定完成。 在整个程序设计中包括：程序设计、工艺工装、形状选择以及刀具材料等方面的工作，数控机床加工效率直接由程序设计所决定，程序设计完美，那么，数控机床的效率就高；反之，程序设计劣质，则导致加工效率低。新的梯形螺纹加工通过将普通车床的加工工艺及路线与计算机设备连接，利用数控机床的基本功能和软件的特殊功能，使传统的程序设计更加简洁，编程效率得到提高，从而使得加工效率也得到提高。但是，目前加工工艺水平还有待进一步提高，所以在程序设计中经过认真计算，然后在程序中输入正确的精度值。工作人员要做好梯形螺纹的在线测量和误差修改，梯形螺纹通常使用锯齿厚的游标卡尺对中径进行测量，在不破坏工件的前提下，降低检测结果的误差。如果检测结果有误，那么必须