提高400MN板片压机半圆梁圆弧板压制质量.ppt

现状调查 胎具制作质量不好 压制工艺不规范 圆弧板的加热工艺不规范 圆弧板的堆放不合理 0 40 60 68 0 频数（次） 累计频率（%） 100 52 4 2 1 80 20 40 60 76% 96% 20 其它 2 99% 88% N=68 影响圆弧板压制质量问题排列图 结论二 胎具制作质量不好发生52次，占圆弧板压制质量68次的76%，是主要问题。 制表人：丁宁 制表时间 2009.10.15 确定目标值 目标值：确保400MN板片压机半圆梁圆弧板半径合格率 55% 85% 现状值 目标值 现 状 圆弧板半径合格率55%、主要问题占76% 主要问题造成的 圆弧板不合格率 （1－55%）×76%＝34.2% 解决主要问题引起的圆弧板不合格率的90% 圆弧板半径合格率 55%＋34.2%×90%＝85.78% 结 论 圆弧板半径合格率由55%提高到85%，目标可以实现。 确定目标值 实现目标的可行性论证 施工工艺掌握不够 加热工艺不规范 压制工艺不规范 压机无自动控制装置 压制胎具制作质量不好 圆弧板材质为Q345B铸坯板 板料长宽方向的尺寸误差 压制时温度高 人 影响圆弧板压制质量的因素 技术交底不彻底 施工经验不足 培训效果差 原因分析 机 料 环 法 板料的厚度误差 圆弧板胎具附近温度高，无法靠近 圆弧板堆放不合理 胎具摆放不到位 压制时温度高 要因确认 序号 末端因素 标准 确认方法 结果 结论 确认时间 确认人 1 技术交底不彻底 对圆弧板压制工艺，100%进行技术交底 检查圆弧板压制工艺技术交底记录 没有100%技术交底 要因 2010.10.16 何磊 2 培训效果差 培训合格率大于95% 小组成员对现场工人进行技术培训，然后对每个工人进行考核。 合格率大于95% 非要因 2010.10.17 丁宁 3 加热工艺不规范 满足温度要求 对圆弧板加热温度进行测量 满足 非要因 2010.10.18 刘永前 4 压制工艺不规范 符合压制工艺要求 对圆弧板压制工艺进行规范化检测 不符合 要因 2010.10.18 刘永前 5 圆弧板堆放方法不合理 100%立放 对压制完毕的圆弧板的摆放方式进行检查、确认 75%立放 要因 2010.10.18 刘永前 6 压制胎具制作质量不好 符合图纸要求 根据胎具的设计图纸，对圆弧板压制胎具进行检查 不符合 要因 2010.10.19 李景生 7 板料的厚度误差 δ=220mm，±1.5mm， 100%合格 根据圆弧板下料工艺卡进行检查，厚度误差为2mm—3mm不等，影响该圆弧板的压制质量 83%合格 要因 2010.10.17 李少鹏 8 板料长宽方向的尺寸误差 长宽尺寸偏差±3mm，100%合格。 根据圆弧板下料工艺卡进行检查，圆弧板的下料尺寸比图纸尺寸分别大2mm—3mm 100%合格 非要因 2010.10.17 孙亚林 9 圆弧板胎具附近温度高，无法靠近。 ≦950℃ 利用红外测温仪对胎具表层温度进行测量 ≦800 ℃ 非要因 2010.10.19 刘力召 确认一： 确认内容 技术交底不彻底 确认标准 对作业人员，100%进行技术交底 确认方法及过程 作业人数 技术交底人数 技术交底率 确认时间 2010.10.16 18 16 88% 确认人 何磊 确认结果 没有100%进行技术交底 结论 要因 要因确认 确认内容 培训效果差 确认标准 培训合格率大于95%（80分以上） 确认方法及过程 查阅工人的培训记录，理论知识与技能培训各占50%，通过培训，考试成绩达到80分以上的占97%。 确认时间 2010.10.17 确认人 丁宁 确认结果 合格率大于95% 结论 非要因 确认二： 确认三： 确认内容 加热工艺不规范 确认标准 满足圆弧板压制温度 确认方法及过程 对圆弧板加热温度进行测量，加热温度满足使用要求。 确认时间 2010.10.18 确认人 刘永前 确认结果 满足 结论 非要因 要因确认 确认内容 压制工艺不规范 确认标准 符合压制工艺要求 确认方法及过程 按照圆弧板的压制原理，对其压制工艺进行检查，发现压制工艺不符合要求。 确认时间 2010.10.18 确认人 刘永前 确认结果 不符合 结论 要因 确认四： 确认五： 确认内容 圆弧板堆放方法不合理 确认标准 100%立放 确认方法及过程 对压制完毕的圆弧板的摆放方法进行检查、确认 确认时间 2010.10.18 确认人 刘永前 确认结果 75%立放 结论 要因 要因确认 确认内容 压制胎具制作质量不好 确认标准 符合图纸要求 确认方法及过程 根据胎具的设计图纸，对圆弧板压制胎具的每个尺寸精度、胎具的平面度进行检查，上