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IE工程能力訓練教材 -IE知识,改善知识;課程大綱:
1.相關的概念
2.平衡的手法
3.平衡的步驟
4.流程化作業
5.案例分享;產出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸;單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5
(流程中各工站所有動作標准時間之和);概念2:可供工時
可供工時=可供時間 *人數-借出工時
可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間
例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:;概念4:設定產能
設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S)
設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)
思考:1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時
總工時=瓶頸時間*作業人數
2)總工時 VS 單件標準時間;概念6:平衡損失
平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能;;概念9:改善
I. 同樣的投入更大的輸出;
II. 不增值(無效)?增值(有效);概念10:多能工;;選定測試工站;數據與信息記錄;工時測量的作用﹕
獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作准備﹔
通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間﹔
形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔
……(將會在后續的培訓中詳細介紹);? 山積表;程序分析使用的圖表:
工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖
程序分析符號
?--表示操作
?--表示搬運/運輸
?--表示檢驗
?--表示暫存或等待
?--表示受控的貯存
--派生符號,由上面的符號合成.;例: 流程程序圖;程序分析技巧
通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要
“ECRS”四大原則:
? 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?”
? 合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?”
? 重排(Rearrange); 取消?合並?重排
? 簡化(Simplify); 確認必要?簡單方法/設備?生產.
五大內容:
? 工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費
? 搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線
? 檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法
? 貯存分析—使物料及時供應
? 等待分析—減少和消除引起等待的因素
;六大步驟:
? 選擇—確定研究對象
? 記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作
? 分析—用5W1H、ECRS分析改進
? 建立—建立新方法的模擬圖
? 實施—按模擬圖實施新方法
? 維持—將有效的方法標準化;目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止.
損失的種類:
?平衡損失(流程排位所造成的損失)
?操作損失(生產中異常及不良造成的損失)
?稼動損失(計劃停線損失)
?總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失
? 平衡損失
=(瓶頸?作業人數-單件標准時間)?設定產能
操作損失
=(設定產能-實際產量)?單件標准時間-額外產出工時
=不良品損失+計划外停線(機)工時
(下例:產品A線時間損失分析)
;例 2.2 產品A線時間損失分析;;? 平衡的步驟;Steps 3: 方法研究改善
? 程序分析
[四大原則/五大內容/六大步驟]
? 操作分析
[人機操作/聯合操作/雙手操作]
? 動作分析
[動素分析/動作經濟原則];Steps 4: 山積表平衡
? 算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]增加可供時間
? 若T≥CT:將CT設為上限,重排;? 若有動作作了改善,應更新后再平衡;Steps 4: 山積表平衡
? 聯合操作的工站時間(S1-1≦S1-2);Steps 4: 山積表平衡
? 聯合操作的工站時間(S1-1S1-2);Steps 4: 山積表平衡
? 聯合操作的工站時間(S1-1S1-2);Steps 5: 建立新的模擬流程
新的FLOW CHART/ SOP (SWR發行)
Steps 6: 實施新的模擬流程
? 改善后時間測量
? 改善后山積表制作;? 流程化作業;3. 標準流程:;3. 標準流程(續):;4. 標準時間記錄表;5. 標準山積表;6. 標準報告書:;;
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