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潜在失效模式及后果分析 Failure Mode and Effect Analysis; ; ;世界上首次采用途 FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。 进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。 20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。 1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS—9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版。 2001年7月出版了第3版。 1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739—潜在失效模式及后果分析标准。 FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、等部门。;FMEA 可以描述为一组系统化的活动。其目的是： 1）认可并评价产品/过程中所有的潜在失效模式及其失效的后果。 2）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施， 以提高产品的质量和可靠性。 3）将全部过程形成文件。 4）FMEA是对确定设计过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。 5）所有FMEA都关注设计，无论是产品/过程设计。 ;核心：预防为主 时机：在设计或过程开发阶段前开始 团队合作 FMEA分析的文件 ——记录专用表格 ——作为动态文件使用 ——按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改 对潜在失效模式的风险和后果进行评定 指导贯穿整个过程、产品和服务周期;失效的定义;;;防错：为防止不合格产品的制造而进行的产品和制 造过程的设计和开发。 特殊特性：可能影响产品的安全性和法规符合性、配合、功能、性能或后续过程的产品特性或制造过程参数。 失效原因: 對在什麼樣條件下會引起這種失效模式進行推測可考慮環境因素, 內部因素, 作業因素及誤使用。;（影响的）严重度（ Severity ）- 影响对顾客要求的重要程度 - 如果失败发生，也可以和安全及其他风险相关（1=无影响，10=无警告的严重危害） （要因的）发生率（ Occurrence ）- 给定要因发生并导致失败模式的频率。有时也可以指失败模式的频率（1=几乎不出现，10=一定出现） 探测度（ Detection ） (当前的控制能力) - 当前控制计划的探测或预防的能力： 在导致失败模式之前的要因 在导致影响之前探测或预防的失败模式 1=肯定能探测到, 10=几乎不可能探测到 ;三、 FMEA的实施 ; ; ;6.范围或关注焦点: 新设计、新技术或新过程: 全部设计、技术或过程。 现有设计或过程的修改: 集中于对设计或过程的修改 、由于修改可能产生手工艺相互影响以及现场的历史 情况。 将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假 设对现有设计或过程已有FMEA）：新环境或场所对现 有设计或过程的影响。;7.FMEA 小组成员: FMEA的编制责任：通常都指派到某个人，但是FMEA的 输入应是小组的努力。 小组应由知识丰富的人员组成： 　设计工程师、 　分析/试验工程师、 　制造工程师、 　装配工程师、 　服务工程师、 　质量及可靠性工程师等。;FMEA　 由责任单位的工程师开始启动，如原制造厂、 供方或分承包方。 即使产品 /过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的评 分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也是不适 宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各自的评分 必然是不同的（也就是说，评分是带有主观性的）。 ;;过程功能 要求;五、跟踪 ;责任工程师确认方式： ４．对设计、过程及图样进行评审，以确保建议的措施 　　得到实施，确认更改已纳入到设计/装配/制造文件 　　中， ５．对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划 　 进行评审。 ;Design Failure Mode and Effect Analysis 　　　　　 设计失效模式及后果分析 (DFMEA) ;;１．设计FMEA是由负责设计的工程师/小组主要采用的 　　一种分析技术． ２．用作识别潜在失效模式相关原因/机理。 ３．每个系统、子系统和部件都有应进行评估。 ４．DFMEA范围：新产品设计阶段及设计更改阶段。 ; 设计目标 : 骑行至少3000小时无需保养, 设计寿命为骑行10000小时。 适于第99.5百分位成年男子 骑用, 舒适便利。 3. 等等……. 功能: 便于使用 潜在失效模式: 方向把不好用 脚踏板不好用 功能: 提供可靠的交通运输 潜在失效模式: 链条经常断开 需要经常修理车胎 功能: 提供舒适的交通运输