精益生产与实际应用案例(经典教材).pptx

;第一天内容 上午： 9：00---10：30 精益生产的诞生背景和基本理念 10：45—12：00 7大浪费和解决问题的方法、 下午： 1：00-2：00 精益生产的2大支柱 2：10—3：10 5S和目视化管理 3：20—4：30 设备的快速换产 ;第二天内容 上午： 9：00---10：30 设备布局和标准作业 10：45—12：00 全员设备维护 下午： 1：00---2：00价值流 2：10---3：10 企业的改善案例 3：20---4：30 合理化改善提案活动的开展 ;第一模块： TPS对于成本的认识和诞生背景;;;;销售价格与保本点 ; 3. 原价低減　＝　提高生产性; 4. 由制作方法改变原价;丰田生产方式的由来:; ; ;第二模块： 存在于企业活动中的7大浪费和解决问题的方法;获得利润的方法;到处都有的浪费（MUDA）现象; 造成成本上升的最大原因——浪费; ;整体比个体的生产效率更为重要;生产过剩的危害;对机器设备发生故障、出现异常及对员工缺勤的担心 为了适应后工序的不均衡 由于错误的认识提高运转率或追求 表面的生产效率（前述） 害怕生产线停止 作业人员过多 生产系统有问题 ; ; ; ; ;高水位的库存掩盖了过程中的所有问题，更可怕的是使企业丧失了改进问题的机会。; ; ; 各种浪费中两种浪费最为严重 第一是过量生产 第二是库存太大 为了发现浪费我们必须使用目视 管理的方法和目视管理的工具识别浪费。 用两大支柱消除浪费。 ;;第三部分 具体的推进步骤;〈第二步〉现地 现物问题点调查，信息目视化 共有化，把握现场现状;〈第三步〉自主改善，永无止境，进入管理良性循环;第三模块： TPS的2大支柱;5S、作业标准;丰田生产方式的二大支柱（一）;丰田生产方式的二大支柱（二）;;;;他可能发生什么危险？;;自働化与自动化的区别：l;;停线 生产线的再启动 找出不良原因，进行对策 再发生防止，事后管理。;常见的目视管理应用;假设机器不动了，我们如何对待 换上保险丝，继续工作 连续问5个为什么 “为什么机器停了？”---“因为负荷大，保险丝断了。” “为什么回负荷大？”---“因为轴承部分不够润滑。” “为什么不够润滑？---“因为润滑油???吸不上来。” “为什么吸不上来？”---“因为油泵轴磨损了，松动了。” “为什么磨损了？”---“因为没有安装过滤器，粉屑进去了。”;按售出情况进行生产;;;改善后的生产按照产品别划分单元，使产品实现在加工工序的快速流动;平准化;; 装配线每天按 T.T 将与销售量对应的产品数量与品种进行平均化后的生产:;C、没有进行平准化生产的问题点:;第四模块： 设备的快速换产; 缩短换产时间; 改善原则;快速换产的7个步骤;第五模块： 设备布局和 标准作业;;;标准作业的三要素;何谓“标准作业”？;T.T（标准工时）;作业顺序;标准中间在库---标准手持;标准中间在库的基本原则;标准作业的制定;标准作业的组合;练习---制作标准作业票节拍为30S;第六模块： 设备的OEE和自主保全活动的开展;设备的主要衡量指标;;;;;TPM的定义:;TPM的发展;杜绝此六大损失;设备的生命过程;;通常引起设备故障的原因;自主保全的定义;故障下的缺陷;缺陷与故障的关系; 自主保全 7 Step;第七模块： 价值流分析;２）生産活動的周期;３）生産現場的制造周期;;Lean = speed 精益＝速度 快速响应与敏捷是制造业成功的关键因素，而精益的工具和技艺是加速企业任何部分运行的最有效方式 ; 流程的效率= 当今大多数产品的加工时间只占总时间的5％，储存、搬运、运输、销售、包装等作业占了95％的时间。;何为精益的企业？;评价企业经营能力的核心指标情况;第八模块： 全员参与的改善提案活动;改善提案知识;改善提案知识;三、改善提案的目的（达到的目标） 创造一个清洁、明亮、愉快的工作环境； 把自己复杂的工作变得简单化，工作起来简便、轻松、愉快； 员工的创意，想法引起公司的重视，使员工满足于工作的成果，增加员工的成就感、归属感。 全体员工自发参与，提高创业心、研究心、从而使个体和集体的员工的素质得以提高。通过工作来充实自己，从而实现自己的理想 让每个员工重视提案并投入到提案中，拿出好的提案并付诸于实践。 ; 1、全员参