早期遏制、受控发运培训JAC.pptx

早期生产遏制（GP-12）;新零件、新供应商 工程更改新零件或供应商处存在重大风险;目标与目的; 在生产初期供应商往往遇到很多的质量问题 学习曲线 意外质量事故 供应商常实施不合格的APQP 仅仅纸上谈兵 有限的个人想象 有限的时间，多样的变化;必要性; 供应商质量/开发部门负责监督和审核供应商执行的早期生产遏制。 生产控制和物流部门对GP12期间的产品标识进行确认。 由供应商执行早期生产遏制。;进入条件;进入选项;遏制数量;供应商职责;对于GP-12过程中发现的不合格问题应及时遏制并采取永久纠正措施； 识别和确认所需的测量设备及相关的数据收集方法； 保存实施并验证控制计划的书面证据，并提交SQE，包括：相关遏制数据、纠正方案等。 供应商在执行早期生产遏制的产品上或发运标签旁贴上由管理者代表签名的绿色圆形（直径3.2 ~ 5 CM）标贴，并黏贴于产品上或发运标签;退出原则;退出程序; 实施的利益;实施100%审核以及像一级受控发运计划一样检查 ü检查漏加工 ü漏孔、漏接头、漏零件 ü开发功能性检具 ü检查工艺失误 ü回顾老的PRR和质量数据 仔细记录发现的每个问题并跟踪解决，以便在正常生产中及时预防同样的问题。;利用所提供的检查清单。 在不影响正常生产的前提下，利用分离的审核区域。 利用信息板张贴作业指导书、质量数据及反应计划。 培训审核队伍。;岗位要求;信息墙要求;;快速响应跟踪板 (例);受控发运; 质量反馈（8D、PRR）;目的;定义;对象;1、典型质量问题专项对接后，供应商采取措施仍无法遏制问 题的发生； 要素：顾客抱怨发出 方案措施无效 产品遏制不明显 2、发生重大质量问题的供应商； 要素：安全问题 违反法律法规 ;3、批量性严重质量问题或类似质量问题重复发生； 要素：批量、重复（外观、功能、性能、匹配等） 4、违反PPAP程序（如擅自更改原材料、分供方、工艺、检 验标准等） 要素：立即恢复PPAP原始状态 受控发运至少30天； ;5、对JAC造成重大影响或损失 （如：停线时间超过10分钟；或生产件问题发生频次一天超过20次） 6、六个月内同一个零件发生不同质量问题3次或以上。 要素：现场质量问题多次发生;1、召开受控发运启动会 当供应商符合进入受控发运条件后，需参加SQE组织召开的受控发运启动会，启动会内容应包括： 阐述会议目的及问题介绍； 定义各个部门职责； 建立详细的计划，同时确定退出条件； 与会人员至少要包括JAC采购工程师、质量工程师及供方质量经理。;第二部分：供应商措施受控发运;遏制区域： 独立：区域、职能 专职：产品、人员 ;4、通知使用该零件的其它客户（包括JAC），告知不合 格情况，并根据需要制定不合格措施管控措施。 5、跟踪不合格产品断点，同时向江淮采购工程师通告断 点信息。 要素：断点产品状态 供应商一致性承诺 顾客认可;6、受控产品发运要求： 在产品（产品标签）或料架上张贴经供方质量最高负责 人确认的受控发运标识； 要素：批次发运管理 最高亲笔签发原则;7、供应商提供执行受控发运所需的平面布局图、作业指导书、检验指导书、工装等江淮要求提供的控制文件。 要素：受控平面布置图 受控作业指导书 受控检验指导书 受控工装 顾客特殊要求满足;8、发运前100%检测行动，并在遏制区域公示检测结果。 每日组织会议评审相关质量数据及结果，确认纠正措 施的有效性。 要素：在遏制区域实施100%再次全检 记录和公示检验结果 评审质量数据 监控质量走势 确认遏制效果 向顾客报告（形式顾客决定） 备注：产品在遏制区域的100%全检，不能替代过程检验；;9、寻找问题的根本原因，制定措施。包括长期解决方案以 及完整的整改报告。 要素：临时措施 寻找问题原因，加强检验只是临时措施； 制定长期纠正措施；（设备升级、在线自动检测、 技术升级等）;10、更新相关质量文件 要素：受控发运要积极运用100%再次检验手段，但不能完全 依靠检验控制产品； 针对质量问题点差异化、高标准的作业要求 固化控制计划 过程针对性检验检查 其他控制手段 ;11、遏制区域要求 遏制区域必须做到