第2章铸造复习.pptVIP

第2章 材料的液态成形;材料的液态成形工艺通常是使熔融的材料填充铸模，材料在凝固之前形成铸模内腔的形状。;§2.1 金属的液态成形;二、铸造的特点;三、铸造的应用;§2.1.1 金属的铸造性能;影响液态金属充型能力的因素;合金的物理性质（影响流动性的因素）;结晶潜热大，则凝固进行得越慢，流动性就越好。 液态金属的粘度温度下降而使粘度显著增加，此时粘度对流动性才表现出较大的影响。 ;2）铸型的性质;3)浇注条件 浇注温度：浇注温度对液态金属的充型能力有决定性的影响。在一定温度范围内，浇注温度越高，充型能力越好； 充型压头：液态金属在流动方向上所受压力越大，充型能力越好(压力在一定范围内)； 浇注系统的结构：浇注系统的结构越复杂，流动阻力越大，液态金属充型能力越低。 ;4)铸件结构 铸件的折算厚度：铸件的折算厚度是指铸件的实际体积与铸件的全部表面积之比。 如果铸件的体积相同，在相同的浇注条件下，折算厚度小的铸件，由于它与铸型的接触表面积相对较大，热量散失快，充型能力差。在铸件壁厚相同时，直壁比水平壁容易充满。 铸件的复杂程度：铸件结构越复杂，厚薄部分过渡面越多，将会增加型腔结构的复杂程度，从而增大流动阻力，故充型困难。 ;3、提高充型能力的措施;二、铸件的凝固与收缩;2、铸件的收缩 (1) 基本概念：铸造合金从液态冷至室温的过程中，其体积和尺寸发生减小的现象。 (2) 过程三阶段 ;(3) 合金的收缩特性对铸件质量的影响 液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔和缩松的基本原因。 液态金属在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部位出现大而集中的孔洞，称为缩孔；细小而分散的孔洞称为缩松。 ;危害：显著降低铸件力学性能，造成铸件渗漏 等。 防止措施：采取顺序凝固的办法避免缩孔、疏松的出现。 采用加压补缩，使铸件在压力下凝固可以消除或减轻显微缩松的程度。 采用热等静压法，将铸件置于压力容器内，在高温、高压下通过惰性气体介质(如氩气)把压力从各个方向等压地传递到铸件表面上，金属经蠕变一扩散过程，使内部孔洞??合，从而消除缩孔和缩松。 ;固态收缩是使铸件产生内应力、变形和裂纹等缺陷的内在原因。;变形：当铸件中存在应力时，会使其处于不稳定状态，如铸造应力超过合金的屈服强度时，则会产生塑性变形，使铸件发生弯曲或扭曲。 裂纹：当铸造应力进一步增大、超过合金的塑性变形极限（抗拉强度）时，铸件便会开裂。分为热裂和冷裂。;防止措施;铸件中的气体与非金属夹杂;3、减少措施 吸附净化法：加入净化剂或过滤器机械过滤 非吸附净化法：真空处理、超声波处理 化学法：脱氧、脱硫 铸造缺陷的危害：显著降低铸件的机械性能，造成铸件渗漏等。 防止措施：采取顺序凝固的办法避免缩孔、疏松的出现。 ;§2.1.2 铸造方法;浇注系统 作用与要求 a、 将液态金属引入铸型的必要通道 b、保证在一定浇注时间内使液态金属充满型腔 c、能使液态金属平稳地流入型腔，并能将金属液中的溶液挡在浇注系统中，以及能将型腔中的气体顺利排出 d、能够合理控制和调节铸件各部分的温度分布 e、浇注系统的结构应尽可能简单且体积较小 ;砂型铸造的特点及应用：;二、特种铸造; 金属型铸造：;特点和应用： 1、可重复使用，生产效率高，劳动条件好，但成本高； 2、铸件精度高，表面粗糙度较低； 3、金属散热性能好，晶粒细化，力学性能好； 4、不透气且无退让性，易造成浇不足或开裂。 5、适于生产大批量有色金属铸件。 ; 熔模铸造：;特点和应用： 1、铸件尺寸精度高，表面光洁； 2、可铸造形状复杂零件； 3、工艺过程复杂，生产周期长，成本高； 4、适于铸造小尺寸的各类合金铸件，特别是少切削或无切削精密铸件。 ; 压力铸造：;特点和应用： 1、浇注时间短，易于机械化、自动化作业； 2、铸型散热快，晶粒细化，耐磨、耐蚀性好； 3、铸件尺寸精度高，表面光洁； 4、凝固速度快，排气困难，易形成疏松和缩孔； 5、模具成本高，铸件尺寸受限； 6、适于有色金属(锌合金、铝合金、镁合金、黄铜)薄壁复杂铸件的大批量生产。 ;低压铸造：;特点和应用： 1、充型压力和速度易于控制，气孔、夹渣较少； 2、铸型散热快，组织致密，机械性能好； 3、无需冒口设置，金属利用率高； 4、铸件尺寸精度高，表面光洁； 5、适于生产质量要求高的铝镁等有色金属铸件。;离心铸造：;特点和应用： 1、离心力改善了补缩条件，缩孔等缺陷减少； 2、改善金属的流动性，提高了充型能力； 3、简化了中空圆柱形铸件的生产过程； 4、成分偏析严重，尺寸难以控制； 5、特别