项目三分析塑件的结构工艺性Y.pptx

项目3 分析塑件结构工艺性;一、 项目引入 ;图1-13 电流线圈架零件图;熟悉塑件尺寸公差国标的使用方法及相关规定,掌握塑件结构设计原则,了解塑件局部结构设计的原则上 难点与重点： 塑料制品的工艺设计：制品的尺寸、精度和表面质量、壁厚、圆角、加强筋和凸台、脱模斜度、孔、螺纹、嵌件等工艺。;　　塑料制品的结构工艺性是指塑料制品结构对成型工艺方法的适应性。 　　良好的结构工艺性是获得合格制品的前提，也是模塑工艺得以顺利过行的基本条件。 　　在塑料生产中，要考虑成型时对塑料制品结构、形状、尺寸精度等方面提出的要求，又要通过模具设计者对给定塑料制品结构工艺性过行分型，为模具设计和制造提供依据。;3.1.1塑件设计原则: 保证塑料制品在使用过程中的功能和性能 在保证塑件的功能和使用性能的前提下，尽量选用价格低廉和成形性能较好的塑料，并力求结构简单、壁厚均匀、成形方便。 在设计塑件时应考虑其模具的总体结构，使模具型腔易于设计制造，模具抽芯和推出机构简单，尽量简化模具结构。 在设计塑件时，应考虑原料的成形工艺性，如流动性、收缩性等，塑件形状便于成型加工。 设计中要充分体现标准化、系列化。;3.1.2塑料制品设计步骤 （1）明确设计任务； （2）调研并收集相关资料； （3）选择合适的塑料材料； （4）确定塑料的加工成型方法； （5）对塑料制品进行失效分析;3.2塑料制品的工艺设计;2、制品的精度（参照GB/T14486-1993） 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。 ;尺寸精度的确定：;;A项：不受模具活动部分影响的尺寸公差值 B项：受模具活动部分影响的尺寸公差值;（二）、塑件的表面质量;（三）塑件的结构;;　 塑件壁厚是最重要的结构要素，应满足强度、结构、质量、刚度及装配等要求。主要体现在：使用上必须有够的强度和刚度；装配时能够承受紧固力；模塑成型时保证熔体能充满型腔；脱模时能够承受脱模机构的冲击和振动。 1)壁厚太厚，料多，收缩率加大，塑件变形大，冷却时间较长，易产生内部气孔、外部凹陷、生产效率低。 2)壁厚太薄，强度和刚度下降，影响使用性能，成型时流动阻力大,成型困难，刚性差，不耐压，成型后脱模困难。 ;3)壁厚应尽量均匀否则制品成型收缩不均，易产生内应力，导致制品开裂、变形。壁厚之比不应超过3：1;4)当无法避免壁厚不均时，可做成倾斜的形状, 使壁厚逐渐过渡。或者使壁厚相差过大的两分别成型然后粘合成为制品。 ; 举例：为了使壁厚尽量一致，在可能的情况下常将厚的部位挖空 ;壁厚主要取决于塑料品种、塑件大小、工艺条件。 为提高刚性,一般增设加强筋,而不是增加壁厚.;塑件设计成圆角的作用： ⑴使模具在淬火和使用时避免产生应力集中而开裂，提高模具的坚固性。 　 ⑵提高了塑件强度及美观。 　 ⑶利于塑料的充模流动和 (4)　R/H为0.25~0.75比较合适.;4、塑料制品的加强筋;加强筋的形状尺寸：;加强筋设计要求： （1） 加强筋的厚度应小于塑件厚度，并与壁用圆弧过渡 （2）加强筋端面高度不应超过塑件高度，宜低于0.5mm以上;（3）在布置加强筋时，应避免或减少塑料的局部集中。 ;（4）尽量采用数个高度较矮的筋代替孤立的高筋，筋与筋之间的距离应大于壁厚的两倍。 （5）平板类塑件加强筋的设置方向应与受力方向一致，并尽可能与熔体流动方向一致。非平板类塑件，加强筋排列应互相错开，以减少收缩不均引起的变形。;;对于盒形、容器类塑件，当采用底平面作支承面时，应将底平面设计成凹形或设置加强筋及凸台、凸边等结构。 ;;;凸台设计实例;　　 由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧地包在凸模上，或由于粘附作用，塑件紧贴在型腔内，为了便于脱模，在设计时应考虑塑件表面具有合理的脱模斜度。为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，要设计塑件时，与脱模方向平行的塑料制品的表面一般应留有足够的斜度α，在模具上称为脱模斜度。; ;脱模斜度方向;;2)长条形、高深塑件应取较小脱模斜度;4)精度要求高时，取较小脱模斜度;5）如果要求脱模后塑件保持在型芯一边，则塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面小；反之，要求脱模后塑件留在型腔内，则塑件的外表面的脱模斜度应小于内表面，但当内、外表面要求脱模斜度不一致时，往往不能保证壁厚的均匀。 ;塑件上的孔（槽）：通孔、盲孔、异形孔、螺纹孔;模塑孔的设计原则： １）制品上用于紧固和受其他力的孔，应设计凸台予以加强。 ;2）两孔之间，也与塑件壁之间应有足够的距离，，孔径与孔深之间的距离参见表1-23。 3）通孔成型方法 4 ) 盲孔 盲孔只能用一端固定的型芯来成型。为避免型芯弯曲，对于注射和压注成型，孔深不