高分子材料加工工艺学之橡胶的成型培训课件.pptxVIP

“高分子材料加工工艺学”之;★ 概述 ★ 生胶和配合体系 ★ 生胶的塑炼 ★ 生胶的混炼 ★ 橡胶压延工艺 ★ 橡胶压出工艺 ★ 硫化工艺;第一节 概述; 橡胶的缺点：;二、橡胶的品质;2、门尼黏度 根据试样在一定温度、时间和压力下，在转子和模腔之间变形时所受的扭力来确定胶料的可塑性。;3、门尼焦烧时间 在一定温度下(120℃) ，对膜腔内的胶料预热1min后开动转子，从试验开始到胶料黏度下降到最小值后再上升5个或3个门尼值所对应的时间. 混炼胶在硫化前的胶料停放、??延、压出、成型等各工序生产安全的控制指标;第二节 生胶和配合体系;二、生胶的特性;弹性记忆：;三、橡胶的配合体系; 2、硫化促进剂; 4、防焦剂;5.抗返原剂 ;※硫化体系作用机理;多硫交联键不稳定，易分解重排，所以硫化胶的耐热性较差;2、含有促进剂的硫磺硫化;促进剂多硫自由基;3、含有促进剂、活性剂的硫化体系;(二) 橡胶的补强填充体系;1.炭黑的基本结构 ;2.炭黑的化学组成 ;炭黑的补强理论—Bueche的“分子链滑动”理论;a)原始状态； b)拉伸时短分子链开始滑动； c)所有分子链滑动后完全伸张； d)回缩后分子链变为长度相等。;(三) 橡胶的防老体系;第三节 生胶的塑炼;二、塑炼原理; 分子链断裂的概率与作用于分子链上的机械功成正比，而与胶料的温度成反比。 塑炼时分子量大的分子链首先被切断，而分子量较小的分子链则不易被切断。所以平均分子量下降到一定程度后即达到稳定。;;三、塑炼方法;2、塑炼工艺;※密闭式炼胶机塑炼;3、塑炼后的补充工艺;第四节 胶料的混炼;二、配合剂的分散过程(自学）;(2).生胶断裂特性对生胶加工性能的影响 生胶落在完全弹性线和完全塑性线之间。 加工性能不好的生胶在虚线左边，加工性 能好的生胶在虚线的右边。 分子量分布宽的向左移；平均分子量大， 支化程度高的向上移。 必须控制生胶的分子量、分子量分布和支 化度，使得其θd和λb值稍大。; 四、胶料的包辊特性; 混炼时辊温的选择：选择适当的温度使胶料处于包辊的第二区。但是橡胶的黏弹性不仅受温度的影响，也受外力作用速度的影响。 当切变速率增大时，对于橡胶的黏弹性来说，相当于降低了温度，使胶料的强度和弹性提高，有利于实现弹性状态的包辊。 在实际操作中，当出现脱辊现象，除了降低辊温，也可以减小辊距，加快转速或提高速比的方法给与解决，使胶料重新包辊，进行混炼 ; 五、胶料的混炼工艺;※开放式炼胶机混炼;混炼时间 辊筒温度高和混炼时间长是等效的。在温度较高的情况下，可以减小混炼时间，防止过炼现象。;※密炼机混炼;3.混炼胶的补充加工与处理;第五节 橡胶压延工艺; 橡胶的压延效应：压延后的胶片会出现纵横方向物理机械性能的差异。即在纵方向的拉伸强度大、伸长率小、收缩率大，而在横向方向拉伸强度小、伸长率大、收缩率小。这种纵横方向性能各异的现象叫压延效应。;主要设备： 压延机。按辊筒数目分为双辊、三辊、四辊压延机。;一、胶片压延工艺; 胶片压延示意 (a)中、下辊间无积胶 (b)中、下辊间有积胶 (c)中、下辊间不积胶 1－进料 2－压片出料 3－积胶;2.橡胶压延机的主要技术参数 (1) 辊筒数目 辊筒数目决定了胶料碾压的次数。碾压的次数与原材料的品 种、制品品种及精度有关。一般胶料较硬，制品精度要求高， 物料需要碾压次数就多，则辊筒数目就多。四辊压延机的压延 制品表面光洁度和尺寸精度得以提高。 (2)胶料的预热 粗炼辊温:40～45℃； 细炼辊温:60～70℃ (3) 辊温 根据胶料性质而定。含胶率高的或者弹性大的胶料，辊温应高些。; (4) 胶料的可塑度 胶料的可塑度大，流动性好，易得到光滑的胶片。但太大易产生粘辊现象。可塑性小，收缩率大，表面不光滑。 压片胶料的威廉氏可塑度为0.25～0.35。 (5) 辊速 辊速应根据胶料的可塑度来定。对可塑度大的胶料，辊速可快些，生产能力大。 (6)辊速比 辊筒间有一定的速比，有助于排除气泡，但对胶片的光滑度不利。 在三辊压延机中采用中、下辊等速，中、上辊低速比。;二、压型;工艺控制： 胶料可塑度：威廉氏可塑度为0.25～0.35。 对混炼胶的可塑性、热炼程度、返回胶掺用比例等要严格控制。 可采用提高辊温、降低辊速等办法改善压型胶片的质量。 采用急速冷却的办法使花纹定型，使花纹清晰，防止变形。;三、织物的挂胶 ;;;2.压力贴胶 ※工艺