数控加工工艺与编程资源陈文杰 14加工余量与工序尺寸加工余量与工序尺寸、工序基准的选择.pptVIP

第十四讲 加工余量与工序尺寸 ;教学目标: 1、了解加工余量的含义 2、掌握加工余量的确定方法 3、掌握工序尺寸的计算方法 4、掌握工序基准的确定方法;加工余量的确定 加工余量的确定方法 工序基准的选择 工序尺寸及公差的确定;确定工序尺寸、公差及其技术要求;2．加工阶段的划分 (1) 粗加工阶段——主要任务是切除各表面上的大部分余量，其关键问题是提高生产率。 (2) 半精加工阶段——完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。 (3) 精加工阶段——保证各主要表面达到图样要求，其主要问题是如何保证加工质量。 (4) 光整加工阶段——对于表面粗糙度要求很细和尺寸精度要求很高的表面，还需要进行光整加工阶段。;基准先行;复 习 ;加工余量 确定工序尺寸时，首先要确定加工余量。加工余量是指加工表面达到加工要求的精度和表面质量而应切除的金属层的厚度，加工余量分为总余量和工序余量。 ;加工余量: 加工过程中，所切去的金属层厚度;;;影响加工余量的主要因素;确定加工余量的方法;工序尺寸的确定 : ;工 序 尺 寸;;工 序 尺 寸;工 序 尺 寸; 对于简单的工序尺寸 (工艺基准不变换的情况)，则可根据零件图样的尺寸、各工序余量、各工序所能达到的精度，由后逐渐向前推算，一直推算到毛坯尺寸。例如，加工某零件上尺寸 mm，粗糙度值为0.8 的孔。其加工情况为:粗车孔-半精车孔一热处理一磨孔。各工序的加工余量和所能达到的经济精度，可根据机械加工工艺手册及工厂的实际情况选定。 ;工 序 尺 寸;工序基准的选择 : ;基准不重合误差 ; 表面2的设计基准是表面3。为了使定位稳定可靠、夹具结构简单、操作方便，加工表面2时应选表面3作为定位基准，采用此法定位，直接获得的尺寸B，加工误差在TBmm以内即可满足要求 ; 当采用调整法，加工一批工件时，采用1面定位，直接获得的尺寸C，而尺寸B只能通过控制尺寸A、C获得，即：; 当基准不重合误差太大，较难保证设计尺寸时，应该采取如下措施 : ① 提高定位基准到设计基准之间的尺寸精度，即减小基准不重合误差。 ② 改变定位方式，使基准???合，但必须同时满足定位可靠、加工方便。 ③ 采用试切法加工，如上图零件，加工时可采用表面1定位，试切表面3直接保证尺寸。 ④ 采用组合铣刀加工，例如上图零件，加工时可用表面1定位，用组合铣刀同时加工表面2和表面3，由刀具直接保证尺寸。;分析基准不重合误差时，应注意以下几点： ① 基准不重合误差是在采用调整法加工一批工件时产生的，若采用试切法加工就不存在该误差。 ② 基准不重合误差只与定位基准的选择有关，而与定位方式及加工方法无关，基准不重合误差完全取决于定位基准到设计基准之间的尺寸精度。 ③ 基准不重合误差不仅适合于位置尺寸精度，而且适合于形位误差精度。 ④ 基准不重合误差可以引申到其他基准不重合的场合。如设计基准与装配基准、工序 基准与设计基准、测量基准与工序基准等基准不重合情况，都会有基准不重合误差。 ⑤ 在计算基准不重合误差时，若定位基准到设计基准之间的尺寸线方向与工序尺寸线 方向不平行，则应把定位基准到设计基准之间的尺寸公差向工序尺寸线方向投影作为基准不 重合误差值。 ;工序基准与设计基准的关系 ;工序基准与设计基准重合 : 对于工序尺寸标注而言，工序图上的工序基准是用来确定某工序加工应达到的尺寸起 点，其作用是能够标注被加工表面的位置，同时，又是工序尺寸检验的依据。这是工艺员在确定了工序加工中的定位基准后才能标注出的，因此工序基准的选择就要考虑服从基准重合原则。 ;工序基准与设计基准不重合 在最终工序中，如果工序基准不能与设计基准重合，则工序尺寸及公差就不能直接取自零件图样上的设计尺寸及公差。需要通过尺寸链换算才能得到，经换算后的工序尺寸公差要比直接按零件图样上的设计尺寸标注公差要小，即缩小有关工序尺寸的公差。 ;工序基准与定位基准的关系 ;工序基准和定位基准重合 当定位基准和设计基准不可能重合时，工序基准就需要选择和这两个基准中的哪一个重合更为合适。当使工序基准和定位基准重合时，则需要进行尺寸链的换算。例如，在工序加工时采用调整法进行加工，便于刀具的调整，在这种情况下，尽量使工序基准和定位基准重合。 ;工序基准和定位基准不重合 如书图，该工件在卧式车床上车削水平孔，因工件随角铁式车床夹具一同旋转，定位基准也选择在大底平面上，而水平孔轴线的坐标位置由夹具保证，没有必要进行定距装刀，则工序基准不必和定位基准重合。 ;工序基准和测量基准的关系 ;工序基准与测量基准重合 工序尺