标准化作业教学PPT课件.ppt

精益方法 标准化； 满足客户的需求：过量生产也是一种浪费 ； 易于实现单件流 ； 多技能操作员加强了各工序的柔性； 节约人力。 工作顺序（Work Sequence） 如果工作顺序合理且严格执行： 能以最高效的方式生产优质产品/服务； 不会漏掉任何步骤（起到防错的作用）； 设备损坏和其他问题出现的机率降至最低； 培养多技能的操作员。 指每位操作员为完成一个节拍时间所进行的活动的顺序 标准中间库存(WIP) 指进行一个工序所需的物料库存 自动化作业需要标准WIP，使操作员能从自动化设备循环中分离出来。 如果过程规范化，需要的标准WIP可以根据固定的标准设定，并保持在固定的位置（如：看板控制）。 标准WIP（续） 当工作顺序不变，标准WIP可以是常量。 库存越少： 生产周期越短， 运作越经济； 越易于质量控制； 越易于发现问题和各种浪费。 一些WIP的例子： 放在设备/工位旁的物料/零件。 为防止质量问题而预备的零件。 “超级市场”库存。 标准化作业过程 以最少的人力和库存在 所有工序中进行均衡生产 标准化作业 TAKT 工作顺序 标准WIP 问题：你如何做？ 你有一条装配线 10个工位 多台设备 人员如何配备？ 他们应该干多少活？ 根据TAKT 调整的柔性单元(例1) 2 3 4 6 7 8 9 10 5 1 人工时间18秒 设备时间2秒 人工时间10秒 设备时间5秒 人工时间12秒 设备时间6秒 人工时间13秒 设备时间4秒 人工时间12秒 设备时间6秒 人工时间12秒 设备时间5秒 人工时间18秒 设备时间0秒 人工时间11秒 设备时间8秒 人工时间14秒 设备时间4秒 人工时间11秒 设备时间0秒 操作员1 操作员2 操作员3 根据TAKT 调整的柔性单元(例1) 一班＝60X8＝480分钟 20分钟休息 10分钟小组会议 20分钟换型 10分钟其他 日作业时间＝480－20－10－20－10＝420分钟 客户每天需要450件产品 TAKT＝420X60/450＝56秒 操作员1＝46秒工作时间＋4秒走动时间＝50秒 操作员2＝50秒工作时间＋6秒走动时间＝56秒 操作员3＝35秒工作时间＋4秒走动时间＝39秒 根据TAKT调整的柔性单元 (例2) 2 3 4 6 7 8 9 10 5 1 人工时间18秒 设备时间2秒 人工时间10秒 设备时间5秒 人工时间12秒 设备时间6秒 人工时间13秒 设备时间4秒 人工时间12秒 设备时间6秒 人工时间12秒 设备时间5秒 人工时间18秒 设备时间0秒 人工时间11秒 设备时间8秒 人工时间14秒 设备时间4秒 人工时间11秒 设备时间0秒 操作员1 操作员2 操作员3 操作员4 一班＝60X8＝480分钟 20分钟休息 10分钟小组会议 20分钟换型 10分钟其他 日作业时间＝480－20－10－20－10＝420分钟 客户每天需要600件产品 TAKT＝420X60/600＝42秒 操作员1＝36秒工作时间＋3秒走动时间＝39秒 操作员2＝33秒工作时间＋4秒走动时间＝37秒 操作员3＝38秒工作时间＋4秒走动时间＝42秒 操作员4＝24秒工作时间＋3秒走动时间＝27秒 根据TAKT 调整的柔性单元(例2) 根据TAKT 调整的柔性单元(例3) 2 3 4 6 7 8 9 10 5 1 人工时间18秒 设备时间2秒 人工时间10秒 设备时间5秒 人工时间12秒 设备时间6秒 人工时间13秒 设备时间4秒 人工时间12秒 设备时间6秒 人工时间12秒 设备时间5秒 人工时间18秒 设备时间0秒 人工时间11秒 设备时间8秒 人工时间14秒 设备时间4秒 人工时间11秒 设备时间0秒 操作员1 操作员2 根据TAKT 调整的柔性单元(例3) 一班＝60X8＝480分钟 20分钟休息 10分钟小组会议 20分钟换型 10分钟其他 日作业时间＝480－20－10－20－10＝420分钟 客户每天需要300件产品 TAKT＝420X60/300＝84秒 操作员1＝69秒工作时间＋8秒走动时间＝77秒 操作员2＝62秒工作时间＋8秒走动时间＝70秒 各种柔性加工单元 Y-单元 T-单元 I-单元 (主装) I-单元 (预装) E-单元 U-单元 混合U-单元 未来U-单元 标准化作业的基本工具 标准化作业图（Standardized Work Chart） 设备周期分析（Machine Cycle Analysis） 生产能力图（Production Capacity Sheet） 操作员工作分析（Operator Work Analysis） 工作组合表（Work Combination Table） 平衡分析图（Line Balance Analysis Sheet）