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模板技术培训讲义 箱梁预制工艺流程图 检查验收 测量模板温度 一?砼浇注 拆内模、端模 * 拆内模、端模 * 拆模温度、强度检查 （预）初张拉 吊移梁 1底模安装 1.1预制箱梁采用固定钢底模。底模分段运输逐段拼接，拼接时需注 意保证各段的中心线对其在同一直线上。 在底模与三道支撑连续梁间 加塞钢垫板，通过精确抄平来控制反拱值，以确保底板弧线平顺。 1.2底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严格 按照预先设计21.00mm反拱值进行调整，底模板长32.614m,其中预 留了 1.4cm的压缩量、顶板32.606m,其中预留0.6cm的压缩量。在 调整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔， 以便定位泄水孔（预埋直径 为90mm的PVC管）的位置。 1.3底模安装完毕后，各部尺寸的施工误差应符合以下规定： ⑴ 底模横梁的挠度小于2 mm； ⑵ 预留反拱平整匀顺，允许误差士 2mm； ⑶水平面高差： 端截面（支座位置截面）任两点高差 1mm; 其余断面内任两点高差不大于 4mm; ⑷侧向弯曲不大于3mm （检查两侧边线偏离设计位置）； ⑸箱梁底模四块支座板对角线误差小于 2mm; 侧模安装 2.1底模外侧边纵梁上设螺栓孔，竖向由米字形竖联通过底部两螺旋 式立柱支撑在刚性制梁台座地基板上， 竖向联间由上、下平纵联连为 一体，形成一个完整的刚性支撑体系。 2.2侧模上部用槽钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作 施工平台梁。 2.3侧模与侧模间的连接利用端模板通过螺栓拉结，拼缝处的模板采 用刨床刨边。 2.4侧模拼装后接缝处错台小于1mm，模板侧向弯曲小于3mm。 2.5底模检查合格后，再安装侧模，通过调整螺旋式螺杆使侧模绕台 座上的铰轴转动，当模型的高度与梁体的设计高度符合后， 模型的倾 斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后， 再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体， 在模型的外侧根据需要 增设相应的支撑杆件，保证模型的整体刚度。 内模安装 3.1新制内模必须经验收合格后才能投入使用。以便消除模板连接端 面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架 及其模板焊缝有无开裂破损，否则及时整修合格。模板面要仔细均匀 地刷脱模剂，不得漏刷。 3.2钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。内模板装在液压台车上， 与外侧模按1 : 2比例配备，在内模与外模预拼装时依靠油缸的驱动 使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合， 并记录各侧向螺杆张开的具体尺寸，同时将其标示于对应的侧模或内 模纵向横梁上，便于下次使用时直接在内模存放台座上调整好各支撑 杆件的尺寸；其收缩状态小于箱梁端部变截面内腔， 以利于整体内模 通过端部变截面段，内模拼装好后利用卷扬机牵引进入钢筋笼内制梁 台座底模泄水孔预埋立柱横梁滚轮上；同时将内模与底模在底板泄水孔预埋件上通过设置对拉螺杆连接， 防止砼浇筑时内模上浮，内模拼 装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改 变。 3.3保证油缸同步的措施：液压整体内模在扩收过程中，可能会出现 油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。为保证模板运行中不 发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带 4个齿轮泵，分别 由管道连至4个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制 油缸同步。 3.4内模安装顺序 ⑴外模安装完毕后，吊入钢筋笼架，在内模存放轨道就位后通过卷 扬机牵引将内模牵引进入钢筋笼内，精确对位后开始内模安装就位工 作。 ⑵内模在内模存放轨道上为收缩状态。 ⑶ ②号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。 ⑷ ③号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。 千斤顶轨道小车千斤顶 千斤顶 轨道小车 千斤顶 ⑸①号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。 ⑹ 增加支撑螺杆，精确调整内模。 支撑螺 ⑺利用联结螺栓将内模与端模精确固定，安装通风孔等联结件，最 后再对内外模板及模型进行全面的检查。 3.5内模安装技术要求 ⑴内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸， 其单件制造误差满 足总体拼装后尺寸误差。内模拼装成整体后各部尺寸的误差应符合下 列规定： ⑵ 内模全长士 10mm，全宽+5mm，全高士 5mm; ⑶ 内模拼缝错台小于2mm,不平整度用1m长靠尺量测小于2mm; ⑷内模吊运吊点在纵向4点，横向2点，吊运平放后不得有变形， 若发生变形采用螺栓部分代替 U型卡，以增加内模的连接刚度。 端模安装 4.1端模板进场后对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置 不大于3mm。端模制作时分上下两部分：底板为下部分，两腹板和 顶板为上部分。 4.2端模安装前先将锚垫板安装在端模上，并核对其规格和位置后紧 固。 4.3安装端模时先安