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微注射成型工艺与模具设计 好好学习，天天向上~ 1.1 微注射成型工艺的起源 微注塑成型技术20世纪70年代首次提出，由于当时还没有专门的加工技术，因此注塑机只能将传统的锁紧力为25-50吨注塑机，再配以特殊的装置，改进为液压驱动，来生产具有高深宽比的微型注塑件。到了20世纪80年代，微细加工技术得到飞速发展，这为微注塑成型机的成功研制和微型模具的制造和加工，提供了有力的技术保障和工程实践支持。使工程界人士对微注塑成型技术的研究产生了极大的兴趣，进而使微注塑技术的发展取得了质的突破。1985年，世界上第一台专门用于加工微型塑件的注射装置Mcromelt在德国问世后，其他国家，如美国，日本、西欧等紧随其后，先后开发出了各种不同类型的微型注塑机，其研究成果为微型注塑机投入实际生产提供了强有力的技术和理论支持，激发了世界各国学者对微成型技术的研究热潮。 1.2 微注射成型特点一 重几微克到几分之一克，尺寸可能在微米级的微注塑成型制品，如微齿轮、微操纵杆等。本图是用聚醚酰亚胺做的齿轮，齿轮轴孔直径和齿廓宽度均小于1mm。 图1 微注射成型制成的微齿轮材料是聚醚酰亚胺料，筒机头温度370℃ 图中标尺单位为厘米 1.2 微注射成型特点二 1.2 微注射成型特点三 1.3 微注塑成型机的研究现状 德国的IKV研究所一直从事注塑成型及其模具技术的研究，他们新近研制了一种高技术含量的微注塑成型概念机，获得了比Microsystem50更小的注射量。这种微注塑机技术代表了目前最新的研究进展，它仍采用螺杆预塑化和柱塞注射单元分离式设计，只是注射推杆的直径由Microsystem50型的Ф5mm减小到Ф2mm,其注射量可在5mg-300mg范围内变化。 1.3 微注射成型的优点 微注射成型的目的是生产微型制品，因此与其它宏观注射成型工艺不存在竞争关系，这是它突出的优点。 1.3 微折射成型工艺的缺点 制品小而流道大，流道可能占到总注射重量的90%。对于微型注射应用，流道内的材料大多数情况下不能回收再用，因而材料浪费严重。 生产周期长。由于制品通常的表面/体积比很高，模具在注射过程中必须加热到熔融温度以上以防止早期凝固，因此使得周期时间延长。 1.4 研究热点 当微注射成型机、微注射成型模具及 成型材料确定后，微注射成型工艺就成为保证微型塑件成型质量的重要因素。与传统的注射成型工艺类似，目前国内外对微注塑成型工艺的研究也包括注射压力、注射速度、成型温度和时间等工艺参数，但是传统注射成型的工艺条件并不完全适合于微注射成型，各工艺参数及其交互作用对成型的影响规律是目前微注射成型技术研究中的一大热点。 1.4 展望，微注射成型工艺 微注射成型机的发展建立在机电技术和注射成型技术的发展基础上，以微注射成型产品的需求为驱动力。从目前微注射成型机研究状态看，未来一段时间关于微注射成型的研究发展趋势可能体现在以下方面： (1)对设备的驱动方式进行进一步研究，开发高精度、高灵敏度和高推力、低成本的驱动设备和方式； (2)探索新的材料塑化方式，解决现有塑化方式带来的诸多问题，达到整洁、高效塑化注射材料的目的； (3)进一步完善新材料的微注射成型工艺研究，发展适用于多种成型材料的微注射成型机； (4)微注射成型机的高精度、高效率产品检测单元的探索，为微注射成型机提供可靠的性能测试和评价标准； (5)智能化和网络化微注射成型要的开发应用研究，使微注射成型机在计算机和网络的帮助下实现多元控制和远程在线控制生产。 综上所述，微注射成型机的研制发展历史并不长，但它是一个极具发展潜力的技术领域，开展这一领域的研究不仅可以带动传统注射成型技术的发展，同时也可以促进精细微结构制品的制造和应用。随着各国致力于微机电系统(MEMS)及精细CAD/CAE/CAM制品开发的力度不断加强，精细微结构制品的市场将持续增长，对精密微注射成型机的需求也会相应逐年增加， 微注射成型机在先进制造领域必将发挥日益重要的作用。 微注射成型工艺定义 微注射成型(也叫微成型)用于生产总体尺寸、功能特征或公差要求以毫米甚至微米计的制品。由于成型制品的微型特征，需要特殊的成型机械和辅助设备来完成各种生产操作。如：注射量控制、模具排空(真空)、注射制品的顶出、检验、分离、操作、存放、定位和包装。模具嵌件和模腔的制造也需要特殊的技术。 2.1 微注射成型工艺过程 成型工艺 　　为保证能够正确充模，需要高注射速度和高注射压力、熔体温度应为允许范围内的较高温度、模具壁温需精确的控制。 　　需要使用大流道和浇道来获得足够大的注射量，以便在熔体流动过程中可靠地控制和切换，避免材料降解。 　　此外，采用改进的模具传感器，高精度模具导