第七章机械加工工艺规程设计.pptx

第七章 机械加工工艺规程设计;第一节 概述;;机械加工工艺过程;工序: 一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 安装: 工件经一次装夹后所完成的那部分工序。在一个工序中，可以是一次或多次装夹。一次装夹即为一个安装。 工位: 在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床经过不同的位置顺次进行加工。 此时工件在机床上占据每一个位置所完成的那一部分工序称为工位。 ） 工步: 加工表面、加工工具、主要切削用量（切削速度、进给量）不变的条件下所连续完成的那一部分工序。采用多刀同时切削的方法，这样的工步称为复合工步。 走刀:加工同一表面时,刀具每进给一次所完成的工艺过程 。;;二、 机械加工工艺规程;2．工艺规程制订原则;3．制订工艺规程的原始资料;4．工艺文件的类型;(1)机械加工工艺过程卡 按工序名称简要说明零件整个工艺过程的一种工艺文件称机械加工工艺过程卡，如下表7-1所示,工艺过程卡用於单件小批量生产. (2)机械加工工艺卡 按工序名称说明零件整个工艺过程的一种工艺文件称机械加工工艺卡，如下表7-2所示,工艺过程卡用於批量生产. (3)机械加工工序卡 按工步内容说明工序的详细工艺过程并附有工序简图的工艺文件称工序卡,如表7-3所示,工序卡用於大批量生产。 ; (工厂);(工厂);（工厂）;5．制订工艺规程的步骤、内容;第二节 零件结构工艺性与毛坯制造;3.结构工艺分析的具体方法;;③钻孔表面应与孔的轴线垂直，否则会引起两边切削力不等，致使钻孔轴线倾斜或打断钻头，设计时应尽量避免钻孔表面是斜面或圆弧面，如图3.10所示。; ④零件外表面比内表面的加工方便容易，应尽量将加工表面放在零件外部。如果不能把内表面加工转化为外表面加工时，应简化内表面形状，如图3.11所示。;;;零件加工要求和零件材料选择不当的示例;表7-5常见毛坯种类和特点;1.毛坯选择考虑因素 (1)毛坯种类 (2)毛坯结构形状与尺寸 (3)毛坯制造精度 (4) 毛坯制造条件 2常用零件毛坯选择 (1)杆轴类零件毛坯的选择 安装齿轮和轴承的轴:常选用中碳调质钢(其轴颈处要求有较好的力学性能) ； 承受重载或冲击载荷以及要求耐磨性较高的轴:选用合金结构钢,多数采用锻造毛坯。 异形断面或弯曲轴；采用球墨铸铁铸造成型。 直径变化不大的轴可采用圆钢直接切削加工; ;(4)箱体机架类零件毛坯的选择 一般选铸铁件或铸钢件； 单件小批生产时也有采用焊接件毛坯。 航空、军舰发动机中的这类零件通常采用铝合金铸件毛坯，以减轻重量。;第三节　工艺路线确定;一、表面加工方法选择;2．加工方法选择;表7-6 外圆表面加工方案;表7-7 孔加工方案;表7-8 平面加工方案; 3.选择加工方法时遵循的原则：;4、加工方法选择举例;二、加工阶段划分;粗加工阶段 ：粗加工所能达到的精度较低(一般在IT12级以下)、表面粗糙度值较大(Ra 50～12.5μm)。 半精加工阶段：表面经半精加工后，精度可达IT10～ITl2级，粗糙度Ra值则为6.3～3.2μm。 精加工阶段： 精加工后可以达到较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度值(IT6～IT10级、Ra1.6～0.4μm)。 光整加工阶段，对于精度要求很高(IT5级以上)、表面粗糙度值要求很小(Ra0.2μm以下)的零件，必须有光整加工阶段。 ;三、加工顺序安排;;③去除应力处理。最好安排在粗加工之后，精加工之前，如人工时效、退火。 ;;1．机械加工工序安排原则 1) 基面先行 2) 先主后次 3) 先粗后精 4) 先面后孔 ;四、工序的集中与分散;工序分散:把加工表面分得很细，每个工序加工内容少，表现为工序多，工艺路线长。 工序分散的主要特点： 1）工序多，每个工序内容少，工艺装备可以简单，而且容易调整，对工人技术水平要求不高， 2）有利于选择最合理的切削用量，减少机动时间。 3）适合于加工容易安装和对安装误差要求不太严的零件。 4）机床数量多，占地面积大，生产周期长。;第四节　定位基准的选择;2.工艺基准: 1)工序基准:2)测量基准:3)安装基准: 4)定位基准:定位基准的选择直接影响加工误差，影响夹具的复杂性及操作方便性。定位基准分粗基准和精基准。 ;二、粗基准选择原则;2选择重要表面 如果工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准，如图7-10： ;3.选择毛坯上加工余量最小的表面 零件上有多个加工面时，为使各加工表面都得到足够的加工余量，应选择毛坯上加工余量最小的表面作为粗基准。如图7-7(小端余量少为粗基准)：;4.选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，以便定位准确、可