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工程师日常工作职责 SQE 反馈来料异常确认与判定；进料检验报告确认与处 TOC \o 1-5 \h \z 理，对于材料异常 IQC 来料材料确认： 1. 。及时联络供应商处理，并跟进处理结果；新材料确 认（供应商变更或材料变更） 必要时上线处理，并准确判定不良率 .产线材料异常处 理：及时地处理产线来料不良投诉 2. 及责任归属（是否纯属漏失记录于《生产线抱怨一览 表》内，并针对 IQC，将漏失） IQC 进行检讨，制定改善措施并跟踪结果；客户材料异常 确认分析，并执 IQC不良问题点召集 ，若多少发现不良需敦行改善及追踪；及时确认材料 异常处理结果（退货、特采、返工） 促供应商进行检讨，给出有效的改善措施。 每日巡查产线物料不良状况（如轴心、碳片、 : 巡查 生产线 3.等物料，依实际来料质量 LED ，并对来料不良的原因分析或保留样板交给供应商分 析，并记录于《供应商状况作定义） 来料不良清单》中，整理后及时传供应商处； 检验员素质提升：每日临督及稽核检验员作业状况 （包括实际检验、报表填写、仪器 IQC 4. （包对检验方法及作业程序不正确的检验员进行教育 培训，处理事务等各方面状况）操作、 括现场示范）并确认培训后检验员是否有改善； LQC 周、月总结及问题改善：每天晚上确认当天的生 产线相关报表（如品质异常联络单、 5. 报表、维修报表，并针对主要不良物料进行追踪改善 并在每周例会上汇报。每周一前统计 ，并针对检验漏失分析原因，针 ）物料不良、检验漏 失、作业方法不正确等 （本周的问题点 对性地培训漏失最高的检验员，并提供改善方案；每 月进行供应商月度评核、进料月统计 （合格率、退货率、特采、返工）特采单汇总进行提 交；每月进料状况总结以及改善措施 提交； 处理物料异常报告：确认各站别异常报告（ 6.将确认 属实的异 .） MRB、制程 QA、 IPQC、 LQC 回复时间及正确性、合理性、有效性 SCAR 并追踪供 TOC \o 1-5 \h \z 应商的 .于供应商 SCAR 常问题点写 . 重点跟踪及以便有效跟踪检验供应商来料的改善效 果； IQC 后通知 OK 确认 协助处理物料异常问题：针对多次来料不良的供应 商，切实了解不良状况及原因，并要求 7. 其供应商来检讨； 当收到新资料或变更资料（包括内部制定及外部发行 之相关品质 新数据的确认及讲解： 8. 如检验指导书、物料承认书等）先进行确认并召集相 关人员进行讲解，以确保相关 .资料 人员更好的掌握与熟悉新资料；样品的确认及检验重 点的说明； ，新机种试产前的跟进：参加或追踪新机种相关会议 （如试产前准备、试产总结会议等） 9. 的问题进行宣导与培训；跟催新机种相关资料、样品 及工夹 IQC 收集相关信息。并将涉及 新机种总结会议相关问题的提出及相新机种物料相关 要求及注意事项讲解及确认；具等； 关内容的改善； 、生产对供应商进料合格率、交货周期、服务、 PMC 供应商管理：每月会同采购、工程、 10. 价格等进行评价，对于不合格供应商发改善报告，要 求供应商进行改善并回复措施；针对 供应商的改善进行跟踪验证，未改善及时联络供应商 处理；对供应商进行稽核； 其它：协调与外部沟通，处理外部邮件、联络书、工 TOC \o 1-5 \h \z 程变更等 11. 工程师日常工作职责 QE :参与新产品、新材料、新工艺、新变更等全过程验 证和确认工作 1. 导入时首先需协同工程人员向客户了解产品的管控 重点。 1.1 新产品试产期间各站别良率的统计及重大质量异常的 分析与改善。每个制程生产当天结 1.2 束后将问题点整理，最晚第二天将问题点发出，并 跟踪至结案！ list ISSUE）检讨前将不良品按照 2（ ）良率的统计 时不良现象对应的不良率。 1（注：顺序 ）不良的问题描述时请务必清楚，拒绝 3（ 整理标 示，便于检讨时看不良品检讨时看不良品 标准是多少，实测多少？ L,a,b 笼统的诸如：色差不 良这样的描述。色差的 TOC \o 1-5 \h \z 相关信赖性测试报告的追踪、整理。 1.3 ，以及缺失的改善与追踪。陪同客户稽核（包括厂 内，供货商） QS协助 1.4 资料的整理并分析。及时督促对应工程人员及时报验 产品！ FAICPK 试产各阶段 1.5 针对厂内制程无法改善达到客户标准的部分与客户检 讨 1.6 新产品导入时相关检验方式的确认、治具的验证！ 1.7 试产期间客户端标准要转换成厂内标准。 1.8 治具清单，制程 GRR, 报告， SGS产品材质证明， CHAT, FMEA,FLOW 其它资料的整理（ 1.9 参数等等其它所有客户要求的数据） 成品制定在制品、 1.10 产品设变后相关作业文件的更 新！ .并监督其实施工程表等，