生产效率化改善.pptxVIP

TPM——生产效率化改善第一部分:影响生产效率的因素一、生产效率化的基本思路提高生产量和减少投入量活动提高产品品质活动提高产品品质活动——减少不良产生减少不良品返工修理损耗设备效率化——提高设备效率人的效率化——工艺改进、改善、少人化计划及管理效率化——减少材料、工具、能源投入改善项目和期待效果改善的着眼点改善的效果体现1减少设备效率损耗提高设备利用率 效率提高和成本降低2减少人工损耗提高劳动生产率3减少管理损耗提高生产管理4减少不良产出提高产品质量稳定性5减少由于不良修理造成的损耗提高生产直通率6减少不良废弃的损耗降低生产制造成本7减少材料工具能源损耗降低生产成本二、影响生产效率的16大损耗损耗分类损耗项目1设备方面的7大损耗1、故障损耗2、安排及调整损耗3、刀具、刃具损耗4、投入或起动损耗5、点点停和空转损耗6、速度低下损耗7、不良及不良修理损耗2管理及计划方面的损耗8、计划安排上的损耗3人员方面5大损耗9、管理损耗10、动作损耗11、生产组织损耗12、自动化置换损耗13、测量及调整损耗4材料投入的损耗14、材料投入损耗15、工、夹具损耗16、能源损耗第二部分:损耗结构及效率计算一、管理活动的损耗结构图管理及计划损耗单位时间产量设备效率设备使用率刀具及调整损耗时间运行效率启动损耗设备综合效率成本改善故障损耗生产过程不良损耗点点停空转损耗性能运行效率速度底下损耗良品率不良及修理损耗劳动生产率提高人的作业效率作业效率能力、效率工数损耗自动化换置损耗省人化材料损耗投入费用损耗低减投入材料费低减能源损耗工夹消耗品损耗二、设备方面的损耗和效率工作总时间各类损耗备注负荷时间A故障损耗A:计划停止时间B:计划外停止时间C:速度低下损耗时间D:不良及修理损耗时间调整损耗运行时间B刀刃具损耗启动损耗有效运行时间C点点停损耗有价运行时间D速度低下损耗不良修理损耗工作时间一天或一个月内设备可以运行的总时间一天或一个月内除去计划停止时间(生产计划上的休息时间、设备维护的停止时间等）以外,设备必须运行的总时间.负荷时间运行时间负荷时间减去故障、调整、刃具交换及其他停止时间后的时间——设备实际运行时间运行时间减去短时停止、速度低下损耗时间后以一定速度有效运行的时间有效运行时间有价运行时间有效运行时间减去不良品及不良品修理时间后的时间——实际生产出良品的运行时间时间运行效率=（负荷时间－计划外停止时间）/负荷时间速度运行效率=基准生产周期/实际生产周期有效运行效率=生产总数×实际生产周期/运行时间性能运行效率=基准生产周期×加工数量/运行时间良品效率=（生产总数－不良品数）/加工总数[不良品数=启动不良品数+工程内不良品数+修理数]设备综合效率=时间运行效率×性能运行效率×良品率案例:一天的工作时间60分×8=480分一天的负荷时间470分一天的运行时间400分一天的生产数量450个基准生产周期0.64分/个实际生产周期0.8分/个不良率5%停止时间早晚5S时间10分,故障30分,调整40分,共80分1、时间运行效率=400/470=85.1%2.速度运行效率=0.64/0.8=80%3.有效运行效率=450个×0.8/400分=90%4.性能运行效率=0.8×0.9=72%5.良品效率=1－5%=95%6.设备综合效率0.851×0.72×0.95=58.2%7.短时停止或空转时间=480－0.8×450－80=40分三、人员方面的损耗和劳动生产率1、管理损耗备注劳动时间负荷时间A2、动作损耗A:计划停止时间B:计划外停止时间C:速度低下损耗时间D:不良及修理损耗时间作业时间B3、编排损耗有效作业时间C4、自动化置换损耗有价作业时间D5、测量调整损耗劳动工时企业支付工资的时间负荷工时劳动工时减去休息时间、早晚礼时间及其他计划后的时间作业工时负荷工时减去故障、调整、刃具交换寻找零件、工具等引起设备停止时间有效工时作业工时减去人员配置不合理造成的不平衡损耗工时、非正常作业工时及自动化置换不足损耗工时有价工时有效工时减去不良、不良修理及由于质量不稳定造成的频繁测试所足工时后的与实际产出直接相关的工时案例：某生产线的人员动作浪费：一天的负荷运行时间460分设备故障等停止50分调整停止时间60分基准运行周期0.5分/1个理想的性能运行效率82%(无速度低下损耗)实际生产数量450个1、日最多能生产数量=（460－50－60）/0.5×0.82=5742、实际性能运行效率=0.5×450/(460－50－60) =64.3%3、人员动作浪费=82%－64.3%=17.7%由于人员动作浪费造成设备的性能运行效率下降17.7%四、材料投入等的三大损耗材料利用率提高=1－改善后材料投入量÷改善前材料投入量能源削减率=1－改善后能源投入量÷改善前能源投入量模具工夹具损耗