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基于的汽车变速器设计方法 基于的汽车变速器设计方法 Ｄｉｇｉｔａｌｉｚｅｄ Ｆａｃｔｏ哕ｌ数字化工厂 基于ＵＧ的汽车变速器Ｔｏｐ．Ｄｏｗｎ设计方法 口长城汽车股份有限公司技术中心、河北省汽车工程技术研究中心，龚正伟周广刑明星 Ｔｏｐ—Ｄｏｗｎ设计 １．常用设计方法比较 Ｂｏｔｔｏｍ—ｕｐ（自底向上）是一种传统设计方法，是先零件后总成的逆向、装配设计思路（见图１）。零件设计工程９币不明确总体的设计意图，仅仅从零件初步功能 定义出发，或逆向工程开发，设计步工程开展。 工程师各自独立设计零件，零件的匹配依靠设计工程师问沟通，设计信息可能表达不完整，完成设计后 进行装配，发现不能匹配的界面问题，如：装配干涉，间隙不满足要求等，需要组织评审，确定变更方案，进行零件模型修改或重新设计，然后再装配，如此反复多次， Ｔｏｐ—Ｄｏｗｎ（自顶向下）设计方法是一种先进的产品设计方法，是先总成后零件的正向开发设计思路，是自上而下、逐步分解、细化和求解的过程（见图２）。这种设 计方法既符合产品设计从抽象到具 直到设计满足要求为止。Ｂｏｔｔｏｍ— ｕｐ设计方法的缺陷就是所开发的 产品不仅缺乏总成设计要求的继承 Ｌ（ＯＦＤ质量功能展开）． 性，而且在整个设计阶段，一些重 要的产品设计信息、零部件信息没 有得到很好的建立和控制，如果在设计之初没有做到很好的规划，没 有全局考虑，详细设计后期一旦发 ：匡丑一｛因ｉ 现问题，修改起来将十分困难，设计过程中重复工作很多，造成时间和人员的浪费，工作效率降低。自 底向上设计方法也不利于以网络为平台的多人、异地、协同设计与同 图２产品Ｔ０ｐ?Ｄｏｗｎ设计思路 图１产品Ｂｏｔｔｏｍ－Ｕｐ设计思路 ｗｗｗ．ａｕｌ０１９５０．ｃｏｍ ２０１５年第７期Ｓ芝车工艺师 ＤｉｇｉｔａＩｉｚｅｄ 体实现的过程，又符合设计工程师的思维习惯。在产品设计之初，将产品作为一个部件考虑，在产品系统构成的顶层考虑产品的总体设计，定义总成级别的功能要求、性能目标、接口、边界等设计参数，预先规划产品架构并考虑总成与子总成、子总成与组件、组件与零件、零件与零件之间的约束和定位关系，完成产品方案设计后，再进行零件详细设计。这个过程实现了数据从顶层模型到底层模型的传递，最大限度地减少了设计阶段不必要的重复工作，有利于提高工作效率，缩短产品设计开发周期。 规定的访问权限和规则操作，数据进行统一管理及共享，有利于企业技术信息的保密。 自顶向下设计在ＰＤＭ系统内的实现过程（见图４），总布置设计工程师在ＰＤＭ系统内，通过ｃＡＤ设计环境建立产品布局、产品主控参数、控制结构等，并在系统内发布，给下游设计工程师提出设计要 求及任务，下游零件设计工程师接 这样，顶层设计信息，通过关联参 数传递至底层零件模型，零件模型 自动更新，细节特征得到重用，不必再重复设计细节特征，大大提高了设计效率。 综上所述，应用自顶向下设计方法，总布置设计工程师发布设计意图，同时，可以对各子装配进行 动态监控，发现问题能及时方便地 修改，零件设计工程９币明确总体设计意图，利用连接部件提供的初始参数信息进行零件详细结构设计。这样各子系统能很好地配合，避免发生界面问题，便于实现多个子系统的协同，实现并行设计。 收设计任务，直接打开连接部件。此时，ＰＤＭ系统内的数据自动签出至本地并处于编辑状态，零件设计工程师在本地ｃＡＤ环境下依据连接部件内的设计参数、设计边界、设计基准等信息进行零件细节特征建 模设计，保存时，模型数据会自动 ２．基于ＰＤＭ的自顶向下实现 产品设计开发过程在ＰＤＭ系统下的工作模式（见图３），通过网 自顶向下设计方法在汽车变速器设计中的应用 变速器是汽车传动系重要的组成部分之一，其主要用来传递和改变汽车发动机转矩和转速，以使汽 车适应各种路况要求。手动变速器（ＭＴ）因传动效率高，寿命长， 签入ＰＤＭ系统。总布置工程师可以 随时查看设计过程模型数据，并可对控制结构及主控参数进行调整。 络可实现异地协同开发，客户端按 工作可靠，工艺成熟，成本低等优点应用仍然比较广泛。汽车变速器设计是汽车设计的重要组成部分， 下面以某城市型ＳＵＶ车ＦＦ用六挡手 动变速器设计为例，采用ｕＧ 三维设计环境，按Ｔｏｐ—Ｄｏｗｎ设计方 图３基于ＰＤＭ的产品开发模式 法进行变速器结构设计。