物料管理培训教材.pptxVIP

物料管理培训;2;1、车间物料管理中问题回顾； 2、物料管理需求及分析； 3、生产现场物料管理；;一、车间物料管理中问题回顾;2、有些岗位一直执行的是传承下来的错误做法。员工凭经验做事。 一些重要岗位员工的实操还是沿袭上一任的错误的做法，员工还很天真地说：“我来时，人家教我们一直就这样，没人说过”。不清楚或不知道，我们倒还能理解，让人不能理解的就是把错误当真理来执行却源远流长….;3、 管理人员对物料管理责任心不强，对 有些明显的管理问题视而不见；对有些发 现的问题不能正确认识。 管理人员对物料管理的慨念比较淡薄，主要表现在只管领发料，不管去向，单件产品物料成本无法追溯；不管回收，错领多领任自处理，管理上流于形式……;4、生产人员对所从事的岗位职责不清、 操作要求不明就随意调动，从人员培训 管理方面给物料管理带来潜在风险 。 对人员的岗位及岗位职责、上岗前的必要培训、继续培训、交叉职责都有明确的要求。车间在人员的调配很频繁，但是在调岗人员的培训上很落后，容易对物料的品质造成影响。; 出现 以上问题，反映了我们在《物料管理》的培训方面浅尝辄止、敷衍了事；反映了我们在物料管理执行方面流于形式、人浮于事。所以说，制定和开展有效的培训，加强物料人员的管理，提高管理人员管理质，是实施物料管理的根本保障。加强员工岗位培训和继续培训的力度和深度是一项长期的工作。 ; 下面，我与大家谈谈物料管理的一些常识性问题和要求。 ;二、物料管理需求及分析;2、物料管理的重要性 （1）保证生产的正常进行 （2）没有适时、适量、适品供料，就没有生产力可言。 （3）物料成本占制造成本的最大比率，对利润的影响也最大。 （4）物料积存常是企业财务最大负担。;3、物料管理的目标 （1）适品/适量/适时供应生产所需，使产销顺利-以最少的库存达到产销需求，抑制停工待料 （2）防止呆料/死藏品之发生-抑制直接浪费 （3）提高用料周转率，提升财务运营绩效，减少财务负担及成本 （4）控制及降低物料成本，确保或提高利润;4、物料管理的理念 节能降耗、降低成本 充分利用、减少浪费 区域管理、等级分化 账务一致、产销平衡;5、物料管理的精髓 不断料---不使制造现场领不到要用的材料或零件而产生待料； 不呆料---要用、可用的料进来，不让不要用不可 用的材料零件进入仓库或呆在仓库不用； 不囤料---适量、适时的进料不做过量、过时的囤积。;6、物料管理5R原则 适时：即要求物料在规定的时间准时到位，防止交货延 迟和提前交货。物料延迟或提前都会增加成本，主要表现在： （1）由于物料延迟，车间工序发生空等或耽搁，打击员工士气，导致效率降低、浪费生产时间； （2）为恢复正常生产计划，车间需要加班或在法定假期出勤，导致工时费用增加。 （3）浪费堆放空间，因时间过长物料在不同的环境下容易变形变质，造成物料浪费。;适质:领来的物料和仓库发到生产现场的物料，质量应是适当的，符合技术要求的。 保证物料适质的方法如下： （1）查看产品标识， （2）查看品质状态标识， （3）查看外包装， （4）查看物料进料检验报告。;适量:物料的数量应是适当的，依照生产订单开出的物料需求单上的数量领取，数量不适当或多或少都会引起以下不良现象： （1）少料，生产无法按订单数完成， （2）多料，增加生产制造成本。 适价：用合理的成本取得所需之物料 适地：领回来的物料按规定的位置分类的摆放，摆放的位置应近于生产现场。;三、生产现场物料管理;（1）生产指令单;（2）领料单;（3）补料单;（4）退料单;2、材料摆放时注意点 生产物料是现场生产作业的加工对象，为了配合现场生产的需要，物料经常会堆放一些在工作现场，而物料堆放是否科学直接影响着生产的效率。 （1）明确物料堆放原则 a、通道顺畅 b、分类堆放 c、利用空间 d、安全作业 （2）物料堆放方法 a、使用托盘堆放法 b、使用五五堆放法 （3）责任区域“5S”的保持。;物料区;;3、材料的去向要清楚（分流） 在生产组装的过程中，有部分素材因生产出不良品等原因损耗，造成订单无法埋尾；物料管理人员要对物料的动向事实了解，发现问题，及时上报处理； （1）不良品修理的去向 （2）不良解析，样品的去向 （3）作业途中遗失的去向 （4）使用地点转移造成的分流 （5）设备，夹具调整时的分流;4、生产现场材料分流采取的措施 （1）非正常生产所需的材料，尽量从仓库领取材料，而不是从制造现场领取； （2）制作《材料去向一览表》实施现场分流追踪； （3）当日不良当日清理； （4）及时记录和消去不同部门之间转用材料的数目； （5）制定相应奖惩制度，防止人为遗失，损毁材料； （6）