LCD行业富相科技FMEAAI失效模式和影响分析.pptxVIP

F M E A;FMEA是一种可靠性设计的方法，FMEA目的在于： 在一个新的产品设计，制造之前，或对目前存在的制造过程进行改变之前，对各种潜在的，与设计或制造过程有关的风险进行评估，分析。 制定预防措施，消除或减少失效模式出现的机会。将风险减少最低水平。 使设计或制造过程文件化。 FMEA强调“事前预防”，而不是“事后补救”。 ;为保证产品的可靠性，发现设计，制造过程中的薄弱环节，并采用工程保证，生产质量保证等措施降低致命故障发生的概率，因此对产品可靠性一般提出如下要求 可靠性定量要求： MTBF (Mean Time Between Failure) 可靠性定性要求： FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) 故障模式及影响分析 如果产品可靠性要求难于规定定量指标，验证方法，规定定性的可靠性要求和验收准则就更加重要 ;20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA，用以飞机制造业的发动机故障防范，取得较好成果 60 年代早期，美国航空及太空总署(NASA)实施阿波罗登月计划时，在合同中明确要求实施FMEA。 70年代初，美国海军开始使用FMEA. 80年代, 汽车制造商开始使用FMEA，并要求为其配套的供应商实施FMEA 进行产品的可靠性控制，可靠性成本是实施FMEA的主要驱动力. 今天，FMEA已经用于所有的工业领域. ;;FMEA的类型 ;FMEA的不同阶段的时间界定;FMEA的不同阶段的内容;FMEA的好处 ;FMEA的样表;产品要执行哪些功能? 在什么情况下，产品无法执行指定的功能 ? 什么才是引起失效的原因? 失效的影响有多严重 ? 导致失效的可能原因出现频繁吗? 目前采取（或将要采取）哪些措施去预防或检查措施防止可能的失效? 目前采取的预防或检测方法有效吗? 如果失效，会产生多严重的后果? 应该采取什么样的纠正行动去消除失效原因或提高检查方法从而降低风险 ? 哪里需要使用试验设计去分析（DOE） ? 哪些过程需要何种控制方法，如何监控? 设计符合客户的要求吗? ;What is the Input;FMEA的样式;编制FMEA文件的目的： ;Failure Mode 失效模式---在设计或过程中，不能满足要求功能的都是失效模式. Effect 影响---假设发生失效，描述对下到工序或终端客户可能的影响. Severity 严重程度---用一个量化的比例衡量影响的严重程度. 10分 代表最坏的情况, 1分代表极轻微 Causes 失效原因---列出导致产品失效的所有可能的原因. Occurrence 发生频率--- 用一个量化的比例衡量失效发生的频率，10 分代表一定会发生，1 分代表 6 sigma 的水平，几乎不发生或极少. Current Controls 目前控制---列出目前用于预防失效的所有的控制方法. Effectiveness 有效性--- 用一个量化的比例衡量目前所有的控制方法的有效程度. 10 分代表控制方法无效，几乎无法检测到失效， 1 分代表检测方法相当有效.;FMEA的工作流程图;潜在的失效模式(potential failure mode)： 失效是指产品无法执行指定的功能 可以用工序流程图进行分析， 本工序的失效模式可能是下一工序的原因;;;;;过程失效原因的数目如下图(Pareto 图);过程FMEA 可以使用Fishbone 进行分析从如下反面考虑失效原因: ; FMEA中目前控制方法(Current Controls)一栏用到的分析工具，用于评估各种检测失效的能力，防止不良产品流到客户或下到工序;Rating Scale (等级的评定);每种失效模式都应分析其3重影响 : Local: 对本道工序有影响 Next Higher Level ： 对下道工序或装配有影响 End User : 对终端用户的影响;PFMEA的风险优先指数(Disk Priority Number);FMEA的(RPN)的等级划分：;制作FMEA的步骤; A 8 4 3 96 B 4 8 3 96;FMEA的实施时机 ;FMEA的变量-----严重度(S);FMEA的变量-----发生频度(O);FMEA的变量-----检测度(D);FMEA每项指标评定总表;工序 功能;典型缺陷原因;潜在路障-Potential Roadblocks; 负责在不同的组织之间协调 FMEA 活动 相对产品的开发日期，或投入生产日期制定一个目标. 有结构，有计划的主持会议 确保 FMEA 文件的一致性，完整性，并且有需要的人可以 随