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倬茂科技（深圳）有限公司员工培训我们面临的共同难题内部外部救火式生产小批量质量不稳定多品种浪费严重低价格人员流动大快交货生产线常识方向分明：输入/输出方向固定不变；结构简单：整齐划一，紧凑，一目了然；管理方便：可以实施目视管理；有始有终：从开始到结束是一个完成的过程；排列有序：按流程运作，按次序管理.进出直线式流水线生产线常识也叫组合式流水线，适合有组合作业的产品生产。一般由主流水线和分支线组成，最终汇聚到一个终端流出产品。进支线进主线出分支型流水线规划生产线（1）人：人员的意识、思想、个体差异、配合度、能力等.（2）机器：机器和设备的功能、准确度、机械性能等.（3）材料：材料是否合格、适宜且及时；（4）方法：即技术和方法是否符合要求，操作是否合理、受控和标准化.（5）环境：工作现场的噪音、温度、污染是否达到标准.准备事项谁偷了我的钱？搬运库存故障不良缺陷多余流程生产过剩多余的动作线体不平衡Time measurement 动作分解：区分有价值动作 (Value Added ) 无价值动作 (NO Value Added )有价值动作--------客户付费的部分 无价值动作--------客户不付费的部分而无价值动作包括： Waste (浪费 ) Incidental work ( Necessary必须的 ) Time measurementNVA------无价值的动作，客户不付费的部分 必要但无价值的动作（Incidental work / Necessary） 设备维护 来料/制品/成品的检验 测试、换线 会议、训练解决方案：重排、合并、简化、高效 不必要的无价值动作（即浪费Waste） 等待 搬运 解决方案：删除、取消 Time measurementVA------有价值的动作 适直接为顾客创造价值的动作，即直接生产顾客需要的产品，提供顾客需要的服务。–例如：生产线上的插件，组装过程机械加工过程医生给病人看病等客户愿意多付一些钱来买产品上的改变，如 外型 适用 功能Time measurement 现场作业的动作组成浪费动作：对产品无增值动作(如走动拿工具) 附带动作：虽无增值但必须要(如拿工具) Operator’s motion work增值动作：对产品直接增值动作(插零件) 动作经济原则的四大黄金准则十二种导致动作浪费现象 占了作业时间的50%左右 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作太大 5.左右手位置重叠 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换状态 9.不明技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复作业搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失，分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。 1）物品移动所要的空间浪费 2）时间的耗费 3）人力、工具的占用 4）搬运的物损 生产线的品种切换 每天的工作量变动很大，当工作量少时，便 无所事事 时常因物料原因而使人员/机器闲置 因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做停滞（等待）的浪费 机器设备时常发生故障 生产线未能取得平衡 有劳逸不均的现象 材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送 来，导致等待停滞（等待）的浪费动作的浪费 传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量 在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大 的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率 低下问题。动作的浪费两手空闲的浪费一只手空闲的浪费动作中途停顿的浪费动作幅度太大的浪费拿的动作中途变换的浪费步行的浪费动作的浪费动作角度太大的浪费动作之间配合不联贯的浪费不懂技巧勉强动作 的浪费掂脚尖勉强动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费管理浪费所有的事后管理与补救管理救火式管理重复管理等现场浪费现象　　现场浪费现象按人、机、物三方面进行概述 人：用人过多，有人不干活，有活没人干，停工等待，员工操作节奏不致， 操作动作不标准，无效劳动多，效率低。 机：机器，设备利用率不高。 物：物料消耗高，物料摆放不合理，物流规划不完善。现场浪费现象1.迟缓浪费　　因工熟练，情绪不佳，士气低落，工没有为自己的公司或工作感到自豪， 骄傲而引起操作动作慢，生产速度慢，产量低。2.平衡浪费　因工艺和工序安排不合理所造成生产不均衡而引起的浪费。现场浪费现象3.方法浪费　因为作业内容、顺序、使用的工具不合理或工人操作中存在很多不必要的动作，操作失误过多，不良品率过高而引起的浪费，此类浪费可通过工程分析、动作分析等方法进行改善。　以上三种浪费可归纳在一起，称为作业内浪费，其共同特点是潜藏在作业过程中，需要仔细观察并进行一定的数据，收集分析，才可能发现问题的严重程度并进行改善。分析方法：5W1H 项目疑问