aef_汽车工业质量管理过程审核.pptxVIP

供应商质量能力评审准则(过程和产品审核部分) ;介 绍;如何正确理解培训的内容;质量和成本的关系（1=7）;质量和成本的关系（1=7）;;质 量 能 力;质 量 能 力;质 量 能 力;质 量 能 力;质量能力审核目的;质量能力审核目的;质量能力审核目的;质量能力审核目的;质量能力审核目的;质量能力审核目的;质量能力审核目的;实物质量 质量 产品诞生，采购 服务 批量生产 价格 继续加工，使用 创新 市场份额;质量能力审核要求;质量能力审核要求;质量能力审核要求;质量能力审核要求;质量能力审核的负责部门;质量能力审核的负责部门;体系结构;实践提出的补充要求 批量生产/顾客要求/服务 ;质量能力;体系结构;体系结构;体系结构;质量能力审核的定级结果和后续活动; 新产品组，新项目/要求变更时， 供货质量业绩不足时，要重新定级 ;质量管理体系审核;质量管理体系审核;质量管理体系审核;质量管理体系审核;质量管理体系审核;质量管理体系审核;质量管理体系审核;质量管理体系审核;质量能力的总评价、定级;质量能力的总评价、定级;降 级 标 准;降 级 标 准;质量审核的定义;质量审核的定义;质 量 审 核;质量审核的种类、目的和有关文件资料;质量审核的种类、目的和有关文件资料;过 程 审 核;过 程 审 核;过 程 审 核;过 程 审 核;过 程 审 核;过程审核—（B 批量生产）;过 程 审 核;过 程 审 核;过 程 审 核;1 分供方/原材料;1 分供方/原材料;1.1是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货？;1.1是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货？;1.2是否确保了采购件质量符合要求？;1.2是否确保了采购件质量符合要求？;1.3是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施？;1.3是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施？;1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？;1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？;1.5已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施？;1.5已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施？;1.6针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法？;1.6针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法？;1.7原材料库存量是否适合于生产要求？;1.7原材料库存量是否适合于生产要求？;1.8原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放？;1.8原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放？;1.9员工素质是否满足了相应的岗位要求？;1.9员工素质是否满足了相应的岗位要求？;2．生产（每一道工序）;2．生产（每一道工序）;2．生产（每一道工序）;2.1 人员/素质;2.1 人员/素质;培训计划规划和措施;2.1.1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责？ ;2.1.2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？;2.1.3员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质？;2.1.4是否有包含顶岗安排的人员配置计划？;机械加工车间人员素质矩阵图;2.1.5是否建立并有效地运用了员工的激励机制？;2.1.5是否建立并有效地运用了员工的激励机制？;2.1.5是否建立并有效地运用了员工的激励机制？;2.2生产设备/工装;2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？;2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？;2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求？;2.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？;2.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？;2.2.4 在生产文件与检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守？;2.2.4 在生产文件与检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守？;2.2.5对于调整工作是否配备了必需的辅助器具？;2.2.6 是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？;2.2.6 是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？;2.2.6 是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？;2.2.6 是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？;2.3 运输/搬运/贮存/包装;2.3 运输/搬运/贮存/包装;2.3.1产品数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？;2.3.1产品数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？;2.3.2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？;2.3.3废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否坚持分开存放和标识？ ;2.3.4 整