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基于S7-300 PLC的尾矿废水自动控制系统设计 摘要：近年来，我国矿山行业迅速发展，矿业快速进步的同时，也伴随着诸多问题。其中尾矿废水的处理，成为了一个棘手的问题。针对某矿山企业尾矿库污水处理系统人工加药状况，为了减轻劳动强度及环保压力，该矿山企业通过对控制系统自动控制改造。系统以西门子S7-314C-2 DP PLC为控制核心，通过TCP/IP实现上位机对水处理厂数据采集、上传、报警、智能控制等功能。由于污水处理给药量没有明确数学计算公式，设计了一套模糊PI算法给药，实现尾矿废水根据水质情况按需给药，杜绝了药剂过量造成二次污染的同时又避免了药剂浪费，稳定了水处理指标，改善了水质环境。 由于尾矿水处理厂进水水质情况复杂多变，COD数据采集及人为给药存在严重滞后，往往很难达到理想效果，难以根据水质变化情况快速响应且人为调节存在严重滞后，水处理效果不理想。在水处理过程中随时有超标造成选矿厂停产风险。由于整个水处理药剂的完全反应时间超过12小时，且水处理影响因素多变（不仅与水质有较大关系，还受气温、天气、降雨量等影响），传统PID控制难以实现稳定控制，为此，还需要结合多方因素考虑，开发一套适用于尾矿废水的模糊PID控制1 系统分析1.1 污水成分分析及处理工艺如图1所示为某矿山企业选矿废水工艺流程图，选矿矿浆在选矿厂经过石灰水初步沉淀、尾矿库二次沉淀、由尾矿库溢流水至尾矿废水处理厂除污处理。在工艺设计中，尾矿库溢流至水处理厂的废水先经过含铁“生物制剂”、氧化剂（双氧水）处理，再与PAM一起絮凝沉淀。多余生物制剂由液碱（氢氧化钠）沉淀达到固液分离得目的。含有少量还原COD物质及其他金属物生成的沉淀物由刮泥机分离，再由泵送至尾砂坝。达标合格的溢流上清水经过硫酸调节至中性再回用或排放。由于COD波动范围较大，且COD计存在滞后（滞后30分钟至3小时），因此加上反应时间从改变药量（扰动值）至反应后整个流程需要6至7小时。常规控制难以实现，需要根据进水COD及出水COD值不断改变药剂剂量。有必要设计一套兼顾开环控制快速响应和闭环反馈优点，实现了自动精准控制，减少了药剂浪费及过量药剂造成二次环境污染得控制系统。1.2 絮凝剂参数及计算该矿山企业尾矿库废水中采用的阴离子聚丙烯酰胺（A-PAM），其在碱性条件p H值为9条件下效果最理想，阴离子聚丙烯酰胺带有大量负电基，它们互相排斥而使大分子呈伸展状态，分子较长并充分露出活性基团，善于起架桥联结作用固体颗粒SS相吸沉淀，絮凝性能较好。但是如果阴离子聚丙烯酰胺溶液配置过程中存有较多阳离子，阳离子在大分子负电基的周围形成双电层，就会减弱负电基之间的相斥力，阴离子聚丙烯酰胺大分子转变成卷曲状态，絮凝效果降低。而阴离子聚丙烯酰胺本身浓度太高时由于分子间相斥作用部分负电基转变正电基大分子成卷曲，絮凝效果同样大大降低。图2为阴离子聚丙烯酰胺适应性曲线因此絮凝剂不是越多越好，精准控制絮凝剂投入浓度对水处理效果有着较大影响，不同污水不同分子量絮凝剂最佳浓度不同。经过反复试验。在配置浓度为1g/L、污水絮凝浓度为0.1～10mg/L效果最佳。因此絮凝剂给药是一个与污水量成简单线性关系的控制系统，仅需要将反应p H环境控制在8～9之间即可。1.3 氧化剂参数及计算根据COD定义，影响COD指标的因素有有机物、亚铁盐、硫化物、水中其他的还原性物质。通过实验可知：1）在对废水中单投入氧化剂COD略有偏高；2）在未加氧化剂情况下单独加阴离子絮凝剂阴离子聚丙烯酰胺效果亦不理想；3）在加絮凝剂沉淀后添加氧化剂COD变高。推断氧化剂在水处理中的作用主要是其氧化特性，其使部分还原性物质失去电子带正电，减少絮凝干扰。使其更好地与阴离子絮凝剂异种电位相吸形成矾花。而与氧化剂反应生成的新氧化物不够稳定，在遇到氧化性更强的重铬酸盐（COD剂检测药剂）发生反应使重铬酸盐消耗变高，即所测得COD值变高。因此氧化剂添加量并不是越高越好。在尾矿废水中COD主要成分为有机物，由于有机物在普通氧化剂中降解缓慢，可以将其当成一个无法完全反应的可逆反应。每升废水反应需氧化剂质量：△m给药频率：双氧水均以得到电子变-2价计算，氧化剂为27.5%双氧水时，因此：根据能斯特方程理论，氧化剂氧化性随浓度影响较大，氧化剂的氧化性随浓度呈对数减少，低浓度下氧化性弱。由此可见，一些药剂公司宣传的“氧化剂可以将有机物直接分解成二氧化碳和水”的情况难以实现，过多氧化剂也只能达到事倍功半的效果，同时过量的药剂也可能成新的环境污染或者水质颜色变化。因此可将氧化反应在一定程度内看成一个正比例非线性控制系统。1.4 数学模型确立在实际化学反应中，由于双氧水会分解产生氧气的特性，特别是铁离子催化