尿素生产技术课件.pptx

第三章 尿素生产技术;全循环法;水溶液全循环法的流程图;分解塔底来﹙74-75%尿液） ;水溶液全循环法的工艺流程图;主要设备-- 合成塔5;三股物料从合成塔底部进入，呈气液两相混合物的形式自下而上，边反应边流动，不断生成尿素，尿素浓度不断上升。反应后的熔融物从塔顶排出。;为解决高负荷生产下出现的中压分解负荷重，一吸塔热负荷高等“瓶颈”问题，使装置高产，低耗和平稳运行，增设了预分离器6，进一步提高了装置的生产能力。 ;一段分解塔出口气体也引入预分离器。 预分离器有改造为预精馏塔的，内装填料，气液逆流接触，可降低出口气体的温度和水分。 气体送入一段蒸发器19下部，充分利用了预分离器出口气体的冷凝热，部分气体冷凝并放出热量，供尿液蒸发用。 ;分两段。下段为鼓泡段，上段为精洗段。 在鼓泡段，气液混合物利用低压循环来的稀甲铵液吸收，在此将气体中绝大多数CO2和几乎全部水蒸气及部分氨气吸收下来转入液相。 在精洗段，未被吸收的气体在塔内上升，与由液氨缓冲槽2来的回流液氨和清洗液与其配成的浓氨水逆流接触，使气体中CO2和水蒸气完全得到吸收，纯的气态氨进入氨冷凝器12，冷凝下来的液氨流入液氨缓冲槽2 一段吸收器起着精馏作用，塔顶得到纯NH3气，塔底是甲铵液。;在一段吸收塔中，若液氨中混有少量的CO2，则会生成氨基甲酸铵结晶而堵塞设备和管道，因此一段吸收塔要保证CO2被完全吸收。 在原料返回时，氨以纯氨和甲铵液形式，CO2以甲铵液形式返回，甲铵液肯定会带一定量的水，水是反应不希望的。所以应减少CO2返回量---尽量提高CO2的转化率。;典型操作条件;工艺流程简述;尿素合成塔内， NH 3/CO2的摩尔比和H2O/ CO2的摩尔比控制在一定的范围内进行反应。 合成后的气液混合物进入预分离器，一段分解，进行气液分离，将分离气相后的尿液送入二段分解，进一步将混合物中的气相除去。 净化后的尿液依次进入闪蒸器、一段蒸发、二段蒸发浓缩，最后得到尿素熔融物，用泵输送到尿素造粒塔喷洒器，经在空气中沉降冷却固化成粒状尿素，并通过尿素塔底刮料机用运输皮带送往储存包装车间。;吸收工段：从一段分解、二段分解出来的气相含有未反应的氨和二氧化碳，分别进入一段吸收和二段吸收，氨和二氧化碳被后面闪蒸、一段蒸发、二段蒸发工段冷凝下来的冷凝水吸收混合形成水溶液，用泵送入尿素合成塔； 一段吸收后剩余的气体进入惰洗器稀释后，与二段吸收的残余气体混合进入尾气吸收塔，与一段蒸发、二段蒸发工段气相冷凝除去水后残余的气体混合后放空。 ;水溶液全循环法的缺点;改良C法（日本）;合成塔： 温度：190-200℃，压力：23-25MPa，氨碳比：4，水碳比：0.37，转化率：72%。 合成塔为高径比18的空塔，用钛衬里，耐高温腐蚀。 分解塔： 高压分解（1.7-1.9MPa，165℃：其热量由塔外的热虹吸式再沸器和塔内的列管式降膜加热器保持）； 低压分解（0.3-0.4MPa，130 ℃ ）； 常压分解（0.1-0.15MPa，92 ℃ ：塔底设有加热器）。;高压分解：高压分解塔3和再沸器2。高压分解塔的上部设有几层筛板，上升的热气体与下降的低温液体逆流接触，进行热量和质量交换，使出口气温度降到125℃，即回收了热量又降低了出气中的水分。 低压分解：低压分解塔5、加热器4和再沸器6。塔底通入少量CO2气，有助于NH3和CO2的气提，并调整溶液中的氨碳比。 常压分解：在闪蒸分解塔7进行，并通入空气进行气提，促使NH3和CO2的彻底分离。;经三次分解得到NH3和CO2含量极低，尿素含量为74%的溶液，送真空结晶器8，在减压下进行绝热蒸发结晶。 结晶尿素经离心分离机10分离和热风干燥，送造粒塔13顶上熔融槽，再次熔融后喷洒造粒。 各段分解气在相应吸收塔内冷凝吸收，并依次逐段循环返回。;吸收部分： 高压分解塔---浸没式高压吸收塔冷却器14---高压吸收塔15---吸收剂为来自低压吸收系统的稀甲铵液和来自氨回收吸收塔17的氨水。---在氨冷凝器16中冷凝---进入氨贮槽18---合成塔。 不凝气体放空 ;改良C法的特点;热循环法（HR）（美国）;新一代尿素工艺中唯一不采用气提技术的生产工艺;合成塔操作条件：压力：20MPa，温度：190℃，氨碳比：4-4.2，水碳比：0.86，CO2转化率：74%;尿素流程：塔出料减压至2.6MPa进入液体分布器6，进行闪蒸，再减压至2.3MPa进入第一分解器7，第一加热器8和第一分离器9。压力减压至0.2MPa，进入第二分解器和第二分离器11；然后送去浓缩，造粒。 回收流程：第二分离器出来的气体进入第二冷凝器回收氨，惰性气体排入大气。出液经回流冷却器5放出一部分热量，至第一分解器壳侧，与第一分离器来的气体混合。由水解解吸系统回收的NH3和CO2送回合