精益生产改善案例.pptx

精益生產改善案例 --(LP1 NPS-180BBA) --(SMD診斷分析) 二零零二年七月二十二日NPS-180BB A改善案例示范生产线工作计划主要目标7/15 7/22 7/29 8/5 8/12组立的准备工作 (阶段 1)设计进行增值和生产线平衡分析提出工序方案测验各个方案，最后确定工序设计详细的布局 设计生产系统要素（如：业绩管理、问题解决流程等）安装进行安装（如：电、气等）准备必要的工具和设施培训和试运行针对新的工序培训操作工扩大生产总装准备工作进行关键分析 确定工序设计详细的布局安装并准备设施培训操作工，开展试运行组立准备工作（阶段2） 进行关键分析确定工序设计详细的布局安装并准备设施培训操作工，开展试运行在整个示范生产线上运行示范线的实施是围绕5个工作模块进行的 工作内容分别确定增值（VA)和非增值（NVA)的工序并进行实际测量— 包括等待时间按照节拍时间(TAKT)平衡各站的作业内容，侧重于最大限度地提高有价值的工序 重新设计和实施流程设置业绩报告板，按照指标考察每小时的成绩，提出发现的问题和改善对策 导入例会制度，对业绩上存在的问题和改进办法进行汇报和讨论 (每日例会 每周例会)2. 业绩管理系统根据对作业形式的研究，在各站应用最理想的动作设计，最大限度地发挥每个动作的效益，优化物料放置、提高产品完成质量3. 工作站的设计按照劳动生产率、空间利用、持续改善和可行性这四个标准，减少作业员不必要的工序，以设计最理想的格局 4.生产线布局运用“lineback”原则，把作业重点放在有价值的工作上 尽量减少推放在生产线两侧的库存 优化价值流中物料补给流程和库存 5.物料补给系统E.持续改善Customer demand1. 流程设计与实施遵循了五项原则定义好处根据节拍时间平衡工作内容，将生产力水平和有价值工作的比例提到最高确定流程中存在哪些主要问题需要具体的对策将8到10个作业员组成一个小组，着重达成生产指标并发现问题、思考改进的对策 确保每站每次只从上一站拉过一件产品 创造一个有利于推动持续改善的环境 体现出改善潜力减少无价值工作降低线速（cycle time）的不稳定性 保证各段的稳定性 发现限制改善举措的主要因素 确定是否存在实施之前必须解决的产量不稳定的问题 有助于灵活而足智多谋的段组达成指标，根据条件/需求的变化做出对策 在各个段组之间设置小型“缓冲”地带，发现并降低不稳定性发现流程中的不良站别 将重点放在有价值的作业上排除各站之间生产过量的现象 鼓励不断地反馈意见并就如何改善想出好点子 推动生产力提升，维持客户满意度 A.平衡工作内容B.分析并解决流程问题 C.建立小组 责任制D.一件流 站别 作业员 站别 有价值的动作123456789101221121221机壳贴胶布锁螺丝，装插座点胶，理线，绑大束带锁螺丝，绑束带 点胶，剪束带剪束带，检测贴胶布锁螺丝，组装锁螺丝，装风扇 测试 贴胶布，放绝缘体 锁螺丝，装插座点胶，理线，绑大束带锁螺丝，绑束带点胶，剪束带剪束带，检测剪束带，检测锁螺丝，组装锁螺丝简单测试和调和测试 1A. 平衡工作内容:优化操作员的作业内容，最大限度地提高增值时间非增值增值目前C4的工序 新的工序 有价值(VA)时间的分析 有价值(VA)时间的分析14” 节拍(TAKT)时间14” 节拍(TAKT)时间11.31.42.82.92.8345.05.03.53.555.55.413.25.35.36.376.585.46.08.38.35.55.5639.3109.46.27.77.412.511.111.111.19.29.2118.68.6108.07.67.37.36.78.66.56.58.46.387.677.475.15.14.663.93.63.53.63.33.91234567891011121314151617181920123456789101112131415站别 减少站别, 加大有价值工作的比例 重要步骤 重要步骤 #作业员 站别有价值的动作123456789101112131415121121121211211机壳贴胶布锁螺丝安装插座锁螺丝理线，绑束带锁螺丝，剪束带 点胶，剪束带检测贴胶布 锁风扇螺丝 锁螺丝装机壳锁螺丝简单测试调和测试贴胶布，放绝缘体 锁螺丝安装插座锁螺丝理线，绑束带锁螺丝，剪束带点胶，剪束带检测贴胶布锁螺丝锁螺丝撞机壳锁螺丝测试测试 1B. 分析问题:捕捉实施中可能出现的任何重大问题——我们发现，C4线的产出差异性很大 随着产品在线上的移动，差异越来越大 C4线组立段单位时间生产量的差异部件数量可能影响实施的潜在问题物料陈列中的问题 设备或工具中的问题影响组装工序的不良物料状况 频繁发生的质量问题各站内部以