工艺管道专业工程质量检查与验收标准.pptx

工艺管道专业工程质量检查和验收标准;1、采用的标准;2、管道分级 ;3、管道组成件的检验;4、出厂日期 5、产品标准代号、质量检查结论 6、制造厂检验单位及检验人员的印章 3.6.3阀门的外观质量应符合下列要求： 1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻??，无卡涩现象；5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；3.6.4下列管道的阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。1）输送有毒流体、可燃流体管道的阀门；2）输送设计压力大于等于1MP、或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门3）输送设计压力设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。, 3.6.5阀门的壳体实验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min。以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。3.6.6试验合格的阀门，及时排净内部积水，吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记。 ;4、管道预制加工 ;4.8钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：4.8.1、碳素钢管，宜用机械方法加工，亦可采用火焰加工： 4.8.2、不锈钢管应采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片。 4.8.3、若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层。4.9焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时，应按要求削薄进行加工。 4.9.1 SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm；4.9.2.SHB、SHC级管道内壁差1ｍｍ或外壁差2㎜；4.9.3.其余管道外壁差3mm。4.10坡口的质量应下列要求： 4.10.1、表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口； 4.10.2、切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除； 4.10.3、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2㎜； 4.10.4、坡口尺寸和角度应符合要求。4.11管道组对、预组装 4.12管段组对时，??垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中产生变形。4.13管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为1㎜／m，但全长的最大累计偏差不得超过10mm。4.14管道组成件组对时，使用内径对口器。4.14.1、管段组对时，不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位应进行校正和返工。;4．15管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。温度计取源部件的开孔，不得向里倒角。 4.16管道预组装前，应对管道组成件进行检查与清理，具备下列条件方可组装： 4.16.1、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求； 4.16.2、管道组成件内外表面的泥土、油垢及其他杂物等已清理干净： 4.16.3、标识齐全。4.17管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差应符合下列要求： 4.17.1每个方向总长L允许偏差为±5㎜；4.17.2间距N,允许偏差为±1.5㎜； 4.17.3支管与主管的横向偏差c，允许值为±1.5mm；4.17.4法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f的允许偏差为±lmm 4.17.5法兰端面应垂直，e的允许偏差为：a.公称直径小子或等于300mm时不大于lmm；b.公称直径大于300mm时不大于2mm。 4.18壁厚相同的管道组对时，内壁平齐，其错边量不超过下列规定SHA级管道为壁厚的10％，且不0.5mm；SHB、SHC级管道内壁差1.0mm或外壁差2mm 4.19管道预制应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。 4.20管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作。;4.21管道支吊架制作、安装?? 4.21.1管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。钢板、型钢用机械切断，切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求： （1）、剪切线与号料线偏差不大于2㎜；（2）、切口处表面无裂纹；（3）、型钢端面剪切斜度不大于2㎜。 4.21.2采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求： ⑴、手工切