加气块浇注收缩下沉解决方案.docx

加气块浇注收缩下沉解决方案 篇一：蒸压加气混凝土浇注工艺过程中存在的问题及解 决方法 蒸压加气混凝土浇注工艺过程中存在的 不稳定因素及相应的解决方法 单位：硅酸盐制品分厂 【摘要】：本文主要通过对我厂在利用粉煤灰生产加气 混凝土浇注工艺过程中，出现的冒泡、塌模 、收缩下沉、 裂纹 、不硬化等不稳定因素，以及针对这些不稳定因素所 采取的相应的解决方法进行了简要总结和说明。希望通过总 结分析能够对我厂在今后的生产过程起到一定的指导作用。 关键词：冒泡 塌模 收缩下沉 裂纹 不硬化 加气混凝土生产主要是利用铝粉通过化学反应产生气 体，并在加气混凝土料浆的特定条件下形成均匀的气孔结 构。 而浇注的稳定性影响气孔结构的形成。 要做到浇注稳定， 关键在于加气混凝土料浆稠化 对铝粉的适应能力，实质就 是铝粉发气与料浆稠化一致，如料浆的稠化跟不上铝粉的发 气速度则可能造成塌模，而稠化太快则造成发气不畅产生憋 气、坯体收缩等现象。浇注的稳定性是提高加气混凝土产品 质量的关键，在加气混凝土生产中起决定性的作用，对产品 性能、生产效率和下道工序的生产都有重大影响。 不稳定因素及相应的解决方法 1 冒泡 局部少量冒泡 局部少量冒泡基本原因是料浆温度偏高，而铝粉发气时 间偏长，由于料浆温度高促成料浆稠化较早，对气泡膨胀形 成阻碍，气泡内压力过大，而穿破气泡壁。使气泡合并，最 后冲击料浆表面而破裂。 采取的工艺措施，采取降低料浆浇注温度或降低料浆稠 度或适当减少石灰用量。 严重冒泡 严重冒泡不但损失气泡，而使坯体内形成大量大气孔， 使气孔分布不规则，孔径大小不均匀，甚至出现局部塌陷。 原因：石灰过多，坯体内部温度高；粉煤灰颗粒较粗造 成料浆粘稠度差；铝膏前期发气率较大，料浆尚未稠化铝膏 便开始大量发气。 采取措施：减少石灰加量，提高粉煤灰磨细度及降低料 浆比重降低浇注温度适当增加浇注稠度。 2 塌模 早期塌模 在发气初期，由于料浆稀粘稠度小，稠化跟不上，铝膏 发气膨胀太快，使料浆不能很好稳住气泡造成沸腾塌模。主 要应从增强料浆初期粘度和稠化速度。 采取措施：如适当增加胶结料用量，提高料浆的支撑力 减小水料比，或延长料浆搅拌时间，增加浇注稠度。 后期塌模 后期塌模一般在发气基本结束，料浆快膨胀满模，由于 浇注料浆偏稀， 料浆稠化较慢， 气泡自下而上出现破裂合并， 冲出料浆表面沸腾塌模。 解决方法：应适当调整水泥与石灰的比例，增加浇注料 浆料浆稠度。 3 坯体收缩下沉 坯体收缩下沉一方面是因冒泡引起下沉。另一方面料浆 后期稠化慢。料浆不能很好地承受自身的重量，造成气孔结 构变形坯体收缩下沉，或是因铝粉发气时间太长，料浆稠化 速度慢，造成钢模底部气泡气压大于初凝后料浆气泡壁的强 度，气泡穿孔，气体泄漏，使坯体整体体积收缩。 解决方法： 增加水泥用量， 减小水料比或减少石灰用量、 降低浇注温度，适当增加浇注稠度等措施进行调节。（坯体 收缩下沉导致制品底部气孔密实，这也是造成“黑心”现象 的一个主要原因）。 4 裂纹 坯体表面龟裂 坯体表面龟裂是指料浆初凝后，坯体表面形成无规则裂 纹。多发生在石灰有较多过烧颗粒，消化时间长，坯体初凝 之后，石灰还在消化发热膨胀，后期热值大，使坯体表面因 内部温度上升，压力增大而胀裂。 采取减少石灰用量或降低浇注温度或增大水料比等措 施进行调解。 坯体内部裂纹 常见水平裂和弧形裂。主要是铝粉发气未结束，料浆已 稠化结束，并趋于凝固硬化，铝粉发气产生的膨胀力大于坯 体强度而出现的裂纹。与铝粉偏粗、铝粉颗粒形状造成发气 反应慢有关；与料浆温度高、稠度小、另外在坯体强度不够 时，移 动振动或吊运模具也有关。 如同一配比情况下，不同石灰质量或铝粉质量，采取的 浇注温度、料浆稠度、发气速度和温升的记录、稠化时间、 坯体最终温度、切割硬度、环境温度以至制品的强度、容重 等方面记录，测试结果的积累。也是我们调整控制方法和采 取措施的依据。 5 硬化 硬化不均匀：坯体中心因温度高硬化快，强度上升快， 而越靠近钢模边坯体硬化越慢，强度较低，造成中间硬四边 软的现象。所以在切割前，扎强度时应对坯体中部、边部均 进行强度测试，避免造成硬度不足的假象，否则坯体强度差 处切塌，或只考虑到强度低处，中心又太硬，造成切割断钢 丝。影响切割尺寸精度，甚至错过切割机会而坯体报废。造 成这一现象的主要原因：一方面是环境温度偏低，例如冬季 生产过程容易出现中间硬四边软的现象。另一方面是浇注过 程中前期浇注稠度大料浆流动性较大，料浆向钢模四周流 动。浇注后期由