向兴球老师FMEA2015课件.pptxVIP

潜在失效模式和后果分析FMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis;基本概念 DFMEA PFMEA 风险控制 — 改进; 基 本 概 念 （回答：定义与背景、谁、什么时候、格式、与PFMEA的关系、流程）;FMEA是什么？;作为风险评估工具，FMEA 被认为是一种识别失效潜在影响的严重性的方法，并为减轻风险的措施提供了输入。在许多应用中，FMEA 也估计失效原因及其导致的失效模式发生的可能性，通过提供对失效模式的可能性的测量扩大了分析。为了将风险降低到最小，需减少失效发生的可能性，从而增加了产品和过程的可靠性。因此，FMEA 是有助于改进可靠性的一种工具。 风险评估是评估与分析的一部分。它的重点是对有关设计（产品和过程）、功能和应用变更的评审，和潜在失效可能带来的风险进行讨论。 FMEA 应当关注到产品或总成内的每一个零部件，尤其是关键和涉及安全问题的的零部件或过程，更应当受到优先关注。 对一个项目（如失效模式或原因）进行描述的时候，FMEA 使用的语言应尽可能的明确，且不应扩展或推测，不应超出小组对可能产生的失效后果的认知程度。 明确的陈述，简明扼要的术语，对实际效应的关注，是识别和减轻风险问题的关键 ;FMEA—DFMEA;FMEA的主要类型;1957年：波音/马丁的FMEA手册 1963年：NASA 1974年：MIL-STD1629，FMECA 1975年：核工业 1977年：首次在Ford的汽车行业大会上介绍 1980年：在德国标准化DIN25448 1985年：IEC812：FMECA 1986年：汽车行业使用 1990年：其他工业使用 1996年：开发SFMEA 1998年：汽车行业普遍使用：AIAG手册的发行;FMEA标准与手册;谁编制FMEA — 小组工作法;FMEA 是由一个多方论证（跨职能）的小组来开发和维护的。小组通常由负责设计的工程师领导，此工程师来自有设计职责的部门（比如OEM，第一级供方或第二级供方，以此类推）。 责任工程师应当积极直接的联系所有受影响领域的代表。这些专业和职责领域可能包括，但不限于，装配、制造、设计、分析/测试、可靠性、材料、质量、服务和供方，同时也包括更高级或低级的总成或系统、子系统或零部件的设计的责任人员。;FMEA的表格;13;PFMEA格式示例;DFMEA格式— X版本;PFMEA格式-X版本;FMEA的范围？;DFMEA与PFMEA的关系;FMEA的步骤;FMEA步骤;FMEA步骤;FMEA步骤;FMEA步骤;FMEA步骤;第二部分 DFMEA ;DFMEA示例—AIAG;失效链;汽车性能;发动机性能;刹车案例;DFMEA的准备;功能/要求的识别—向兴球;AIAG-FMEA手册;结构描述AIAG—边界图 (Boundary Diagram);VDA结构描述—结构树;PSA产品功能与结构;VDA分解：带功能的结构树;PSA功能框图：原理及解释;PSA分解：功能矩阵表;产品AMDEC分析用表格-《功能技术任务书》;与DFMEA有关的数据库;范围与功能练习;DFMEA表格;项目/功能/要求;DFMEA示例—AIAG;失效模式 — AIAG手册;失效模式;刹车案例;失效模式识别 — 提问法;失效模式讨论;DFMEA——开始失效后果分析;失效链;潜在失效的后果;刹车案例;失效后果的讨论;FMEA的第一个问题;严重度评价准则（第四版）;VDA2007—严重度S;AMDEC-2003;AIAG—散装材料DFMEA（ 与前表结合）;贝尔缺陷分级原则;严重度评价;严重度评价;失效模式练习;DFMEA示例—AIAG;失效机理与失效原因;原因/机理—AIAG示例;失效原因相关问题;失效链;FMEA原因的范围;FMEA原因的范围;FMEA原因的范围;刹车案例;练习;DFMEA示例—AIAG;现行设计控制;验证与确认的概念;DVP包含四个阶段的试验;有关DVP的问题;设计控制 — 预防措施;设计控制 — 探测措施;预防与探测;刹车案例—AIAG;DFMEA示例—AIAG;FMEA的第二个问题;频度（发生率）（第四版）;频度的问题;FMEA的第三个问题;探测度（发现率）D;探测度评价准则（第三版）;探测度评价准则（第四版）;练习—探测措施、频度、探测度理解;第三部分 PFMEA;PFMEA过程;过程流程图与PFMEA;过程流程图 --- AIAG;过程流程图的准备（AIAG）;流程图与PFMEA;流程图与PFMEA;流程图;练习;102;过程功能/要求;过程功能/要求;AIAG案例;潜在失效模式;潜在失效模式;潜在失效模式;潜在失效模式;潜在失效模式;111;失效后果分析;失效后果分析;失效后果分析;AIAG案例;严重度评价准则（