第7章__物料需求计划.pptxVIP

第七章物料需求计划 Material Requirement Planning;物料需求计划基本知识 物料需求计划的工作原理 物料需求计划中的基本概念 物料需求计划的编制处理 物料需求计划的编制案例 物料需求计划的编制练习 物料需求计划的更新;1. Material Requirement Planning，MRP 2. 概念：根据企业MPS制定的用以描述企业所需全部制造件和采购件的时间进度计划;（三）MRP报表的形式 实例：某原材料的物料需求计划;1. 将MPS独立需求分解成相关需求 2. 确保原材料供应和最终交货 3. 协调库存和生产，缩减库存耗费 4. 合理安排生产或采购的批量和时间;MPS;（一）MPS：计划生产的最终产品种类、数量和日期（包括独立需求的物料） （二）BOM：说明产品或独立需求的物料组成和需求数量 （三）库存信息： 1. 物料数据：现有库存量、计划接收量、已分配库存量 2. 订单数据：标识码、提前期、安全库存量、批量规则 （四）其他信息：低位码、损耗系数（组装废品系数、零件废品系数、材料利用率） （五）能力需求计划（后述） （六）生产计划：生产什么、生产多少、何时开始、何时结束 （七）采购计划：采购什么、采购多少、何时开始、何时结束;X;（三）BOM层次码：在BOM中，最上层的层级码为0，下一层的层级码则为1，依此类推 （四）BOM低位码（Low Level Code，LLC）：系统分配给BOM上的项目的一个从0至N的与最低层次码对应的数字码;X;（五）损耗系数：说明在生产或采购过程中的损耗情况;（一）物料需求计划的处理逻辑流程;计算毛需求量;1. 计算毛需求量 （1）毛需求量=项目独立需求＋父项相关需求 （2）父项相关需求=父项计划订单数量×项目用量因子 2. 计算净需求量 （1）预计库存量=期初库存＋计划接收量－毛需求量 （2）判断预计库存量是否大于零，否则计算净需求量 （3）净需求量=预计库存的相反数＋安全库存量 3. 利用批量规则生成订单计划（计划产出数量和需求时间） 4. 考虑损耗系数和提前期下达订单计划（计划投入数量和开始时间）;（一）已知MPS安排在第8个计划时段产出90件产品A，产品A的BOM和成品率如下图所示，试计算各物料的毛需求量和下达订单的时间;1. 根据产品A的MPS计划、提前期和成品率计算产品A的毛需求量和下达订单的数量、时间;3. 根据物料B的提前期和成品率确定物料B的订单数量和时间;物料 项目;（二）已知产品X、Y和物料A的MPS以及物料A的BOM，试计算物料A的毛需求量;1. 根据产品X和Y的MPS及其BOM计算其订单下达数量和时间;2. 根据产品X和Y的订单数量和时间计算物料A相对于产品X和Y的毛需求量（相关需求）;3. 根据物料A的MPS计划量（独立需求）和相对于产品X和Y的相关毛需求量计算物料A的毛需求总量;（三）已知MPS安排在第8个计划时段产出200件产品A，产品A的BOM如下图所示；物料A、B、C、D的期初库存量分别为20、120、60、70，其安全库存量要求为10；试用直接批量规则计算各物料的净需求量和下达订单的数量、时间;1. 根据产品A的MPS计划、提前期和期初库存量计算产品A的毛需求量、净需求量和下达订单的数量、时间;物料 项目;物料 项目;（四）已知产品A的相关资料如下，试编制物料B、C的MRP;物料B、C的库存信息;1. 根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A的毛需求量、净需求量和下达订单的数量、时间;2. 根据产品A的订单数量和时间计算物料B的毛需求进而编制其物料需求计划;3. 根据产品A的订单数量和时间及物料C的独立需求计算物料C的毛需求进而编制其物料需求计划;（一）某产品A的物料清单如下图所示，其主生产计划需求和库存信息见下页，其中零件B、C的批量规则为2周净需求之和，零件D的批量规则为3周净需求之和，零件E的批量规则是固定批量80；试根据已知数据编制各种物料的需求计划;库存物料信息;1. 根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A下达订单的数量、时间;（1）B的毛需求量 = A的计划投入量 （2）上期末库存量 = 现有库存量－已分配量－毛需求量 （3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 （4）注意B的批量规则为2周净需求之和，即计算出的批量为刚好满足本期和下期大于0的净需求之和;（1）C的毛需求量 = A的计划投入量×2 （2）上期末库存量 = 现有库存量－已分配量－毛需求量 （3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 （4）注意C的批量规则为2周净需求之和，即计算出的批量刚好满足本期和下期