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第八章 机械加工工艺规程的制订第四讲 加工工艺尺寸的确定前期课程主要内容的回顾介绍 机械加工余量确定加工余量的方法分析 影响加工余量的因素讨论 机械加工工艺过程尺寸链(加工过程尺寸链)理论与规律SEE:教材的160-164页。主要内容加工表面本身各工序尺寸、公差的确定零件各被加工表面之间的位置尺寸和公差的确定同时确定零件加工表面本身和加工表面之间的工序尺寸的综合情况如：生产实践中有许多这样的例子。 活塞加工 连杆加工 主轴的加工活塞销孔的精镗连杆大小孔的加工一、机械加工工艺过程中工艺尺寸及公差的确定机械加工工艺规程制定工作中的最为重要的分析计算内容。情况分析综述在工序图或工序卡中标注的尺寸，称为工序尺寸。通常工序尺寸不能从零件图上直接得到，而需要经过一定的计算。运用加工尺寸链理论可确定机械加工工艺规程制定中毛坯尺寸、工序尺寸(包括完工、中间工序尺寸)以及其他有关工艺尺寸和公差。在具体确定加工工艺尺寸时，虽然具体对象、工艺过程的复杂程度不同，但是对加工工艺尺寸的分析计算可归纳为三种基本情况： 表面本身多次加工的情况； 零件加工表面之间的位置关系的情况； 同时保证加工表面本身和加工表面之间位置关系的情况。 我们的研究表明：只有三种基本情况。二、加工工艺尺寸的确定举例机械加工工艺尺寸链理论的应用——下面分别举例介绍运用加工尺寸链原理确定加工过程工艺尺寸、公差的方法。 （一）加工表面本身各次加工尺寸的确定这是机械加工工艺过程设计工作中，首要的和基本的设计计算内容。基本思路 零件上的单一内孔、外圆和平面、曲面的加工多属于这种情况。当表面需要经过多次加工时，各次加工的尺寸及其公差取决于各工序的加工余量及所采用的加工方法所能达到的经济加工精度。因此，确定各工序的加工余量和各工序所能达到的经济加工精度后，就可以计算出各工序的尺寸及公差。计算顺序是从最后一道工序（最后一次加工）向前推算。 例8-1 加工法兰盘零件上的mm圆孔，材料为45钢，表面粗糙度Ra0.8μm；需淬硬，毛坯为锻件。孔的机械加工工艺过程是粗镗→半精镗→热处理→磨孔。加工过程中，使用同一基准完成该孔的各次加工，即基准不变。在分析中忽略不同装夹中定位误差对加工精度的影响。试确定各加工工序的工序尺寸及其上、下偏差。求解过程如下： (1) 根据手册、标准文献资料，查得加工孔各工序的直径加工余量为： 磨孔余量：Z0 = 0.5 mm；半精镗余量：Z1 = 1.0 mm；粗镗余量：Z2 = 3.5 mm。 (2) 确定各个工序的尺寸磨削后应达到零件图上规定的设计尺寸，故磨削工序尺寸为：D=60 mm； 为了留出磨削加工余量，半精镗后孔径的基本尺寸应为：D1=60－0.5＝59.5 mm；为了留出半精镗加工余量，粗镗后孔径的基本尺寸应为：D2=59.5－1.0=58.5 mm； 为了留出粗镗加工余量，毛坯孔径的基本尺寸应为：D3=58.5－3.5=55 mm。 (3)确定各工艺尺寸的公差 这时要考虑获得工序尺寸的经济加工精度，又要保证各工序有足够的最小加工余量。为此各加工工序的加工精度等级不宜相差过大。 根据文献、工艺人员手册，查找确定各工序尺寸的精度公差为： 磨削： IT7=0.03 mm半精镗： IT10=0.12 mm粗镗： IT13=0.46 mm毛坯： IT18=4.00 mm(4) 确定各工序所达到的表面粗糙度由工艺人员手册，分别查取： 磨削： 0.8 μm半精镗： 3.2 μm粗镗： 12.5 μm毛坯： 毛面(5)确定各工序尺寸的偏差各工序尺寸的偏差，按照常规加以确定，即加工尺寸按“单向入体原则”标注极限偏差，毛坯尺寸按“1/3～2/3入体原则”标注偏差，如图8-26所示。 (6) 校核各工序的加工余量是否合理在初定各工序尺寸及其偏差之后，应验算各工序的加工余量，校核最小加工余量是否足够，最大加工余量是否合理。为此，需利用有关工序尺寸的加工余量尺寸链进行分析计算。例如，验算半精镗工序的加工余量。由有关工序尺寸与加工余量构成的加工尺寸链如图8-27所示。根据此余量尺寸链，可以计算出半精镗工序的最大、最小加工余量，即余量尺寸链的封闭环的极限尺寸：mm ；mm。结果表明，最小加工余量处于(1/3～2/3)Z1范围内。故所确定的工序尺寸能保证半精镗工序有适当的加工余量。（二）加工表面之间相互位置尺寸要求的分析计算 在制定加工工艺过程中，工序基准与设计基准不重合的情况是提高加工效率和工艺效率的基本手段。基本情况零件的机械加工过程总是从毛坯开始的，因此零件的加工过程是各个表面由毛坯面向完工表面逐步演变的过程。这就决定了在零件的加工过程中，工件的测量基准、定位基准、调整尺寸的基准或者工序基准与设计基准不重合的情况必然存在。这种工艺基准与设计基准不重合引起了工序