02FMEA(DP)潜在失效模式及后果分析第四版HJG.pptxVIP

潜在失效模式和后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA) （第四版)培训导师: 大家好！ 本讲我们开始学习潜在失效模式和后果分析. 祝大家学习成功！培 训 目 录一. FMEA概要二. 设计FMEA三. 过程FMEA 课程目的理解FMEA在APQP中的作用FEMA的目的、功用和结构提供实际运用FEMA的技术指南使学员在公司实施ISO/TS16949中，会有效运用FEMA一、 FMEA概要1、FMEA是什么？ FMEA是一组使设计、制造/装配过程尽可能完善的系统化的活动。 例如：考虑一个制动油缸 A、从设计的角度出发，通过DFMEA，可能发现一个“O”密封圈的装配不当，会导致泄露。如果该油缸生产并被装在汽车上，就有可能使汽车部分或全部失去制动性能。因此，就要指定专人采取一定的措施改进设计并保证确实实施了该措施。 B、从制造的角度出发，通过PFMEA发现在制造过程中有可能向该油缸灌入非设计牌号的制动油液，加之“O”型圈设计的错误，其结果是导致泄露。 这样，就可以指定专人采取一定的措施，保证在制造过程中不可能向该油缸灌入非设计牌号的制动油液。2、FMEA的目的是什么？ 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果； 找到能够避免或减少这些潜在的失效及其后 果的措施； 书面总结上述过程，将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入；3、FMEA的发展 FEMA起源于60年代航天航空工业项目。 1974年美军海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程序》，首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生， 使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的汽车工业行动集团组织采用、编制FMEA参考手册。在美国质量控制协会汽车部和汽车工业行动集团主持下，克莱斯勒、福特和通用汽车公司在其各自有关FMEA的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行标准化处理，成统一的标准。4、墨菲定律如果做某件事有两条或多条途径，并且其中一条会产生灾难性后果，然而总会有人误入这一条途径推论为： 1.如果某事能导致错误，这种错误必将会发生。 2.当某事导致错误时，可能会造成巨大损失。 3.失效最终与最简单的原因相关。如果存在失效的可能，只要时间足够长，这种失效迟早会发生。凡事总是等到潜在失效损失最大化时发生。失效经常是混合的和凝聚的。最终的灾难一般是起始于某些不显著的事件链的结果，失效耗尽了本身尚未失效的系统的其他部分。5、 FMEA的基本思想“早知道…就不会”早知道做好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道改进电力输出设计就不会造成全台大停电早知道不滥砍滥伐就不会造成泥石流早知道做好桥梁维护就不会造成高屏大桥倒塌 有些早知道是必需的！有些就不会是不允许发生的！ 有效运用FMEA可减少事后追悔！5、 FMEA的基本思想“我先…….所以没有”我先看了天气预报所以没有淋成落汤鸡我先评估金融大楼高度所以没有影响飞机安全我先设计电脑防火墙所以没有被黑客入侵 有些我先是必需的！有些所以没有是预期可避免的! 有效运用FMEA可强化事先预防!6、FMEA应用设计FMEA － 针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术 － 主要是设计工程师及其小组应用过程FMEA － 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术 － 主要是过程（制造）工程师及其小组应用程序/项目FMEA －针对程序/项目及其开发设计的分析技术7、FMEA的实施由谁实施： 由主管设计或制造的工程师召集一个小组，由该小组共同完成。什么时间实施： -- 应该是“事前”行动，而非“事后”工作； -- D-FMEA在设计（图纸、规范）完成之前，P-FMEA在过程设计 确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济的进行早期更改： -- 对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本的修改，减轻事后修改的浪费和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。8、FMEA的价值 体现最大利益原则，通过事前行为减轻事后修改的危机。9、FMEA成功的条件9.1 团队协作 形成一个产品开发小组（PDT）该小组成员的知识和经验有助于迅速找出设计或制造的潜在失效模式及其对顾客的影响并提出相应的措施。9.2 有效的管理 1) 着重于如何利用FMEA这个工具取得最有价值的结果。 2) FMEA的结果贯穿于产品的全过程。 3) 在FMEA分析之前，不制造任何样件。10. 质量和可靠性质量是和顾客对产品的感觉以及产品满足顾客期望的程度相关的一个术语。产