现场管理5S培训课件.ppt

03 5S 成功的关键 对 5S 认识的误区 误区说明 误区 8 ——我们的员工素质差，搞不好 5S 正确认识 事实上，做不好 5S 的根本原因不是员工 的素质差，而是管理者自身出了问题。 认为员工的素质太差，做不好 5S 。 推进 5S 活动的过程就是使员工养成良好 习惯的过程。 5S 活动本身 最重要的目的 之一 就是 提升员工素养水平 ，使员工养成良好的 习惯。现在没有养成良好的习惯，并不说明 将来就不能够养成良好的习惯。所以，能否 让员工养成良好的习惯重要的不取决于员工 的受教育程度的高低。 03 5S 成功的关键 对 5S 认识的误区 误区说明 误认为推进 5S 就是定期对各部门现 场进行 5S 检查评比。 没有其他有效的活动，光靠检查评 比是很难持续提升 5S 水平的。 误区 9 ——认为 5S 活动推进就是 5S 正确认识 5S 活动应该循序渐进地推进，必须 在活动过程中注入具体的内容，而评比 检查只是活动内容的一部分。 5S 检查评 比充其量只能帮助企业维持一定的清扫 水平，期待通过检查评比来提升 5S 活动 水平是不够的。 03 5S 成功的关键 对 5S 认识的误区 误区说明 误区 10 ——开展 5S 活动主要靠员工 正确认识 5S 是全员参与的活动，但不可以放 任不管的活动。 这种认识大概是混淆了全员参与和 自发行动的含义，认为强调全员参与就 是要员工自觉参与。 企业领导如果决定在企业内推进 5S 活动，就要做好长期推进，坚持不懈的 思想准备。要有效推进这项活动，持续 保持从公司高层自上而下的强大推动力 十分必要，同时也是活动 5S 成功的关键 。 常见的 5S 问题 04 常见的 5S 问题 物品管 理方面 的问题 ； 工作环 境方面 的问题 ； 安全管 理方面 的问题 ； 作业管 理方面 的问题 ； 七大问题 设备管 理方面 的问题 ； 区域管 理方面 的问题 ； 员工精 神面貌 方面的 问题； 04 常见的 5S 问题 物品管理方面的问题； 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 物品乱堆放 物品没有标识 物品上有灰尘 物品堆积过高 物品没有定位 物品包装破损 无用物品未处理 可能造成损坏和引起通道不畅。 可能造成误用或错取。 可能影响物品品质。 有跌落的危险 增加寻找物品的时间 可能造成物品损坏 占用场地，增加管理难度 04 常见的 5S 问题 安全管理方面的问题 ； 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 可能造成火灾或事故 安全隐患多 灭火装置配置不合理 安全通道不畅 出现灾害或事故时，可能造成应急对 策措施的延误 消防设备维护不好 应急措施不明确 有不安全设备 可能造成工伤事故 有不安全作业 04 常见的 5S 问题 员工精神面貌方面的问题 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 员工无精打采 员工穿戴不整齐 员工抱怨多 现场员工无所事事 员工之间没有问候 员工不按标准作业 各级领导缺少权威 效率低 影响美观和士气 影响工作积极性，效率低 影响公司形象和生产效率 影响士气 容易造成品质不良和引起安全事故 团队缺乏效率 04 常见的 5S 问题 区域管理方面的问题 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 区域规划混乱 区域内有垃圾灰尘 区域管理责任不明 区域内有乱张贴 区域没有画线标识 墙面、地面破损赃污 门窗桌椅等破损 影响效率和形象 影响公司形象和员工士气 04 常见的 5S 问题 作业方面的问题 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 无谓走动多 无谓搬运多 作业停顿多 弯腰曲背垫脚作业多 转身角度过大 困难作业多 不规范作业多 作业效率低 作业效率低，工作强度高 容易造成品质不良和引起安全事故 04 常见的 5S 问题 设备方面的问题 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 设备上有灰尘 设备油漆脱落 设备上乱张贴 无用设备未处理 设备故障等未修复 点检标准等不明确 设备上有安全隐患 影响形象，易造成设备故障 占用空间，造成浪费 造成设备损坏，降低使用寿命 易造成设备不良 可能引起事故 04 常见的 5S 问题 工作环境方面的问题 1. 2