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乙炔发生工艺流程及原理.精讲 乙炔发生工艺流程及原理.精讲 PAGE / NUMPAGES 乙炔发生工艺流程及原理.精讲 乙炔发生工艺流程及注意事项 1.1 工艺流程简述 经过工厂初步破裂后的合格电石 （粒径≤ 50mm），由工厂送入原料电石贮槽， 经电动振动给料机将电石平均地送入电石高效细碎机进行电石的再破裂， 破裂后 的电石自流进入斗式提高机，提高至电石振动筛进行筛分办理，合格粒径的电石 进入成品电石贮槽后经螺旋输送机入成品电石提高机， 经过斗式提高机送至电石 一、二等级加料斗备用。电石振动筛筛分办理的粒径不合格的电石经过输送管进 入电石高效细碎机进行再破裂。 来自电石破裂系统经破裂、筛分办理的合格电石进入电石加料斗，经过双螺 旋电石给料机将合格电石平均地送入干式乙炔发生器， 双螺旋电石给料机送来的 电石从发生器侧面分别进入发生器的一、二层。在发生器搅拌和相应的水发射作 用下，乙炔气体逸出，从发生器下部乙炔气出口排出，进入除尘冷却塔进行除尘 和冷却办理。电石进入发生器一、二层后经搅拌从发生器中心孔着落至第三层， 再经过搅拌从发生器三层层板的外周着落至发生器第四层层板， 在第四层搅拌的 作用下，四层层板上的电石从第四层层板中心孔落下至第五层，这样循环运动， 最后电石灰渣从第十层中心孔排出，经过渣排出机的作用，电石渣被送入电石渣 输送机，经过斗式提高机送入电石渣贮槽 。依据工厂电石渣用途，作输送或外运 办理。 来自乙炔发生器的乙炔气经过自压进入除尘冷却塔进行除尘和冷却， 除尘冷 却塔除尘清洗水是经过喷淋水泵经喷淋水冷却系统冷却后循环进入喷淋冷却塔 进行清洗冷却的 ，喷淋冷却塔顶部喷淋水能够是来自清净工序的次氯酸钠废水。 出除尘冷却塔的清洗水，经过自流进入沉降池，清液经过冷却系统冷却后经 喷淋水泵进入除尘冷却塔进行除尘和冷却喷淋。 沉降池堆积的电石渣送入压滤系 统办理，压滤系统所产清液送入清液池。 发生水来自上水，经过发生水贮槽、发生水泵送入发生器。 出除尘冷却塔的乙炔气经冷却后直接进入正水封送往下工序。 出装置区的正、逆水封，由工厂依据乙炔气柜条件进行设置，以保证安全、正常的生产。 1.2 控制原理表述 电石破裂及输送 加入到原料电石贮槽的电石输送是经过原料电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限的信号进行自动控制的。原料电石贮槽电石抵达上限时自动停止电石的输送，原料电石贮槽电石抵达下限时自动开启电石输送。 加入到成品电石贮槽的电石是经过成品电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限信号进行自动控制的。成品电石贮槽电石达到上限时自动挨次停 止电石的电机振动给料机、电石高效细碎机及后续的斗式提高机、振动筛。停止动作的间隔时间依据系统测试后确立；成品电石贮槽电石达到下限时，自动挨次开启振动筛、斗式提高机、电石高效细碎机和电机振动给料机，开启动作的间隔时间依据系统测试后确立。 加入到电石一级加料斗的电石是经过电石一级加料斗称重系统给出的上、下限信号进行自动控制的。该加料斗要向来保持存料状态，其料位不得低于下限的设定值，以保证电石二级加料斗中的电石是装满贮罐，在发生器中产生的乙炔气即便朝加料斗方向逆行流转，因为加料槽电石料层阻断了压力，并在二级加料斗上封入保证安全用的氮气，才能保证其安全运行。在电石一级加料斗电石抵达上限时，自动挨次停止螺旋给料机、斗式提高机，反之则挨次启动斗式提高机和螺旋给料机，其停止和开启的间隔时间依据系统测试数据确立。 电石破裂及输送的安全 为了防备发生器中产生的乙炔气朝着粉料方向逆行流转， 在电石二级加料斗 的上部一定封入保证安全的氮气，封入氮气的压力为大于发生器操作压力～ 1.0Kpa 。电石破裂和输送的系统一定要保持相应的密封，保证该系统向来处在 正压氮气的保护之下，并依据生产地域的空气湿度状况确立电石破裂及输送系 统的氮气置换、排放周期。 粉料设施的连策应尽可能采纳 法兰面直联 的形式， 振动设施——电机振动给 料机、振动筛这样的相对动向设施的联策应选择防备气体逸出的涂层帆布或橡 胶软连结进行连结，以减少氮气的耗量。 斗式提高机的下部均应配置氮气封入 管，以保证系统氮气正压。 乙炔干式发生 乙炔干式发生是在发生器内达成的，发生器为圆柱体钢制设施，内有 10 层 层板和带有输送、搅拌功能的搅拌叶和搅拌棒，并在带有减速机的旋转轴作用 下进行运动。 在第一段和第二段带有反响水发射用的喷嘴各 6 个，在发生器顶 部设有防爆安全口连结安全水封，在发生器的侧面设有检修口（搅拌叶、搅拌 棒调整口）、温度计和压力计等底座。在发生器第三段带有反响水协助发射用 的喷嘴共 4 个。 原料电石在发生器第一段和第二段外侧面投入，经过搅拌叶向中心挪动搅 拌，与上边呈雾状散布下来的反响水混淆，不停产生乙炔气体，从中心部旋转