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管坯穿孔 管坯穿孔是热轧无缝钢管生产中最重要的变形工序，它的任务是将实心坯穿制成空心 毛管。按照穿孔机的结构和穿孔过程的变形特点，可将现有的穿孔方法分类如下： 4.2.3.1 斜轧穿孔 斜轧成形的特点是轧辊轴线交叉一个不大的角度且旋转方向相同，轧件在轧辊交叉中心线上作螺旋前进运动的轧制过程。被广泛应用于穿孔、毛管延伸、均整、定径、扩径等变形工序。斜轧穿孔方法有三种方式：菌式穿孔机穿孔、盘式穿孔机穿孔和辊式穿孔机穿孔。 二辊斜轧穿孔机是德国曼乃斯曼兄弟于1885年发明的，又称曼乃斯曼穿孔法，是目前应用最广泛的穿孔方法。其工作运动情况如图4.4所示，其是在两个相对于轧制线倾斜布置的主动轧辊、两个固定不动的导板（或随动导辊）和一个位于中间的随动顶头（轴向定位）构成的“环形封闭孔型”中进行的轧制。这种穿孔方法的优点是对心性好，毛管壁厚较均匀；一次延伸系数在1.25—4.5，可以直接从实心圆坯穿成较薄的毛管。问题是这种加工方法变形复杂，容易在毛管内外表面产生和扩大缺陷，所以对管坯质量要求较高，一般皆采用锻、轧坯。由于对钢管表面质量要求的不断提高，合金钢比重的不断增长，尤其是连铸圆坯的推广使用，现在这种送进角小于13°的二辊斜轧机，已不能满足无缝钢管生产在生产率和质量上的要求。因而新结构的斜轧穿孔机相继出现，这其小有三辊斜轧穿孔机、主动导盘大送进角二辊斜轧穿孔机等。 图4.4 二辊斜轧穿孔机结构示意图 1-轧辊；2-顶头；3-顶杆；4-轧件；5-导板。 图4.5 三辊斜轧穿孔机结构示意图 三辊斜轧穿孔机，轧辊形状与二辊轧机相同。三个轧辊也是同向旋转，互成120°角安放，全部是驱动辊，轧件能较稳定地处于轧制线上，因此取消了导板，如图4.5所示。与二辊斜轧穿孔机相比，此轧机孔型椭圆度更小，限制轧件横变形能力更强，使轧件轴心在横变形方向处于压应力状态，排除了产生孔腔的可能性。适合于轧制塑性较差且较难变形的有色金属及合金坯料，并可用铸坯直接穿制毛管，扩大了产品品种；同时，由于取消了导板，表面划伤减少，轧机调整简化，事故处理更容易。 但是，在穿轧管坯尾部时，当直径与壁厚比很大时，由于回转断面刚性变小，又没有后刚端限制，易出现尾三角现象，将金属挤入辊缝中。所以，三辊穿孔不能穿轧过于薄壁的毛管；而且，穿孔时轴向推力比二辊大，增加了顶头顶杆系统负荷。所以只能穿制外径与壁厚之比小于10的厚管，限制了自己的推广。 狄舍尔穿孔机是1972年德国发明的，该机是主动导盘大送进角二辊斜轧穿孔机。固定导板被两个主动旋转导盘代替，如图4.6所示。由于导盘工作表面不断变化，散热条件好，寿命比导板提高5倍以上。虽然导盘制作费用比导板高，但最终费用仍低。盘缘切线速度一般比孔喉处轧辊切线速度大20%～25%，导盘对变形区金属施加轴向的拉力，可使穿孔效率提高10%～20%；大送进角在18°以上，可使穿孔速度提高。此轧机缺点主要是轧件咬入和抛出不稳定，穿出的毛管首尾外径差大。为保证产品精度，多于其后增设空心坯减径机，给以一定程度减径量，消除毛管首尾外径差；同时还可以减少穿孔毛管和相应管坯规格数，极大地便利了生产管理和穿孔机操作调整。 图4.6 狄舍尔穿孔机结构示意图 1-轧辊；2-导盘；3-机架上盖；4-焊接机座 双支座菌式穿孔出现于20世纪80年代，该机是主动回转导盘、大送进角菌式二辊斜轧穿孔机，这种穿孔机将传统的悬臂结构改进成轧辊由双支座支承，成为实际上是一种带辗轧角的二辊式穿孔机，如图4.7所示。β为18°以上大送进角，γ为15°以上辗轧角，大大抑制了横锻效应，消除了切向剪切变形和表面扭转剪切变形，产品质量可与挤压媲美，可穿轧难变形金属。另外，由于轧辊直径由入口到出口不断增大，圆周速度不断增大，可使穿孔轴向滑移系数提高到0.9。 图4.7 菌式二辊斜轧穿孔机示意图 1-轧辊；2-顶头；3-顶杆；4-管坯；5-毛管；6-旋转导盘 4.2.3.2压力穿孔 顶管机组和皮尔格机组采用这种穿孔方法，实际是一种挤压冲孔法。它是将方形或多边形钢锭放入穿孔模内，通过冲头的压入作用，挤成中空毛管，穿孔结束后，用推杆将毛管从模中推出，其操作过程如图4.8所示。延伸系数一般为1.0～1.1，穿孔比（毛管长度与内径之比）可达8～12。 与二辊斜轧穿孔相比，这种加工方法的坯料中心处于三向压应力状态，外表面也承受较大压应力，因而内外表面穿孔过程中都不会产生缺陷，对管坯不用苛刻要求，可用于钢锭、连铸坯和低塑性材料的穿孔。压力穿孔主要缺点是生产率低，偏心率大。 图4.8压力穿孔过程示意图 1-挤压杆；2-挤压头；3-挤压模；4-方锭；5-模低；6-穿孔坯；7-推出杆 4.2.3.3推轧穿孔 图4.9 推轧穿孔原理示意图 1-推杆；2-方坯；3-导入装置；4-顶头；5-轧辊孔型；6-顶杆；7-毛管