《油田水处理站》ppt课件模板.pptVIP

　沉降罐连续收油技术 　　大庆油田采油一厂率先在聚南Ⅰ-Ⅰ污水站的聚驱和水驱两座污水站，对8座沉降罐采用控制沉降罐的液位高度，罐内污油直接用回收油泵外输至聚中501放水站的收油试验。通过沉降罐连续收油，使沉降罐处理后的水质得到了明显改善。 　　采油八厂永一联合站在2008年采用浮筒式收油，运行结果表明，夏季运行平稳，冬季由于油温低，浮球存在卡塞失灵的情况而无法使用。 　　采油五厂利用调节出水堰板或调节沉降罐液位实现连续收油，先收到污油罐，再用收油泵连续输至脱水站，目前运行平稳。 　　推荐使用：调节出水堰板或调节沉降罐液位实现连续收油，先收到污油罐（防止泵抽空），再用收油泵连续输至脱水站。 　　完善沉降罐排泥工艺。 近几年部分站通过在污水站的沉降罐底部安装负压排泥或穿孔管排泥工艺设备，配套完善污泥浓缩工艺，实现了定期排泥。对尚未实现工艺改造的站严格按《油田含油污水处理站收油、排污及清淤管理规范》，定期人工清淤。 二是 　　含油污水处理站执行合理的清淤制度，减少截留物在系统内的循环量，保证水质处理的效果。 沉降罐每季度排泥一次；横向流除油器每周一次；回收水罐每天3天一次；每年入冬前对积泥池清淤一次；回收水池每两年进行一次清淤。 三是 沉降罐排泥技术 负压排泥盘示意图 静压穿孔管示意图 　　排泥工艺主要有三种：静压穿孔管、负压式、泵吸式排泥工艺。 　　泵抽排泥是在沉降罐底部设集泥坑，待集泥坑污泥集满后，利用沉降罐外部的吸泥泵将污泥抽出，排至污泥浓缩罐或污泥池。 泵抽排泥工艺图 ①.泵抽沉降罐排泥技术 　　静压穿孔管排泥是在沉降罐底部设多根开孔的管道，每根引至沉降罐外部，待沉降罐底部集泥后，利用沉降罐自身的液位差将污泥排出。可单根排泥，也可多根排泥。当污泥需要提升时，可设污泥提升泵。 静压穿孔管排泥工艺图 ②.静压穿孔管沉降罐排泥技术 　　负压排泥是在沉降罐外部设提升泵，将工作液提升到沉降罐内部排泥器，排泥器在工作液的作用下形成负压，吸出沉降罐底部污泥。 负压排泥工艺图 ③.负压沉降罐排泥技术 　　从上表可以看出，静压穿孔管排泥技术有灵活多变的特点，可根据后续处理工艺的不同，选择静压、泵抽穿孔管排泥工艺。 名称 泵抽排泥 静压穿孔管排泥 负压排泥 优点 污泥可提升到污泥浓缩罐。 服务面积均匀，工艺简单，能够将沉降罐底部沉泥迅速排出 服务面积均匀，污泥可提升到污泥浓缩罐。 缺点 自耗水量大，集泥坑数量少，服务面积小，排泥不均。 污泥只能排放到较低液位的污泥池。如果污泥进污泥浓缩罐，必须增设污泥泵，其工艺也变得复杂，但与负压排泥相比，还是简单。 1.自耗水量大，排泥速度较慢。 2.由于沉降罐内安装多个负压吸泥器，使得排泥工艺复杂。 排泥工艺对比表 ３、及时对滤罐进行开罐检查，不断摸索和总结反冲洗的最佳模式和方法 　　过滤工艺是水质处理的关键环节，它主要通过过滤介质（滤料）的吸附、絮凝、沉淀、截留等作用，去除油田注入水中的含油及悬浮杂质，达到合格注水的目的。 　　各采油厂每年4月开始开罐检查，重点检查滤罐结构损坏、滤料流失和污染情况，对结构损坏的过滤罐立项实施维修改造；对缺少的滤料及时填补，对污染滤料进行清洗、对污染失效滤料进行更换。 一是 　 2005年开始每年开罐检查，问题过滤罐的数量逐年减少。2008年全油田对在用的2146台过滤罐中的1895台进行了开罐检查，检查发现18.5座滤料缺失，比去年减少5.2%；滤罐结构损坏的有98台，比去年减少20.3%，污染情况比2007年减轻。开罐检查目前已在各采油厂形成制度。 　　油田污水含聚后，滤料反冲洗再生出现困难，近几年在现有的工艺基础上，逐步摸索适宜的滤罐清洗药剂和清洗方式，定期（1-2月）对滤罐进行清洗，有些厂选用清洗剂浸泡滤罐、有些厂用洗井车加热水清洗滤罐，清洗前后取样对比发现，滤料再生率明显提高。通过滤罐清洗延长了滤料更换周期，明显改善了过滤段水质。 　　摸索适宜的滤罐清洗药剂和清洗方式，提高滤料再生率。 二是 　　近几年随油田产能建设及老区改造，油田水处理过滤罐实现变频反冲洗的站数逐年增加，大大减轻了一线操作人员的劳动强度，减少了因反冲洗造成跑料的损失；油田污水含聚后水处理站反洗参数出现了不适应、不合理情况。近年以来加强了对过滤罐单罐化验检查，要求各站根据单罐化验结果，及时进行反冲洗周期和强度的调整。要求各水处理站根据的处理工艺和水质状况摸索确定最佳反冲洗周期和强度，保证滤料再生，提高过滤效率。 　　提高变频反冲洗站比例，确定水处理站过滤罐最佳反冲洗机制。 三是 ⑴、开展了过滤器反冲洗参数优化工作 　　通过过滤器反冲洗参数优化，使过滤器的过滤效果得到很大提高 。　　 效果如下： ● 优化参数使滤层污染物的残留量低，与原参数