如何消除八大浪费.pptVIP

如何消除八大浪费;浪费存在的3种形态: 1.勉強:超过能力界限的超负荷状态;(会导致设备故障,品质低下,人员不安全) 2.浪費:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态;(人员工作量不饱满,设备稼动率低) 3.不均衡:有时超负荷有时又不不饱和的状态(差异状态).;8种浪费;(一)定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费. (二)导致的影响﹕ 产品报废﹔ 降价处理﹔ 材料损失 出货延误取消定单﹔ 信誉下降。;（三）：不良的浪费现象;1.设计不良---参数不匹配,可制造性差,不相容﹔ 2.工艺设计不合理---工艺设计缺陷,检验手段局限﹔ 3.制造阶段的管理影响产品质量---换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高. 4.使用不合格的零部件产生的质量问题---供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识. 5.对已发生的不良处理不当---处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高.;SQM﹑供货商辅导;不良进行分析;(一)浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费.;（二）.制造过多的浪费现象;过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔ 前工序过量投入(WIP)﹕工时不平衡;看板信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔ (四)浪费的消除： 过量计划(Schedule)﹕电脑信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔ 前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡;制订单次传送量标准及一个流作业﹔按SOP作业要求﹔;(一)定义： 过分精确加工的浪费﹐指实际加工精度比加工要求要高﹐造成资源的浪费。 需要多余的作业时间和辅助设备﹔ 管理工时的增加﹔ 不能促进改善。 ;二.加工过剩的浪费现象;(三)过剩的种类﹕ 品质过剩﹔ 检查过剩﹔ 加工过剩﹔ 设计过剩﹔;(一)浪费的定义： 制程中因两点间距离远﹐而造成的搬运 走动 等浪费﹐包括人和机器.;（二）.搬运的浪费现象;A1;A1;涂装大件物流动线图;输送带带来的浪费;工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔ 设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔ (四)改善方向﹕ 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬运手段的合理化。;合理化布局-案例; 合理化布局设计的要点;搬运作业遵循原则﹕ 机械化原则﹔自动化原则﹔标准化原则﹔均衡原则﹔及时原则﹔直线原则﹔安全第一原则。 搬运方法﹕传送带﹔ 定量搬运和定时搬运。 搬运工具的合理化。 现场布置;五﹑在库量过多的浪费;（二）﹑在库量过多的浪费现象;传统生产方式;精益生产方式;1﹑降低资金的周转速度﹔ 2﹑占用大量流动资金﹔ 3﹑增加保管费用﹔ 4﹑利息损失﹔ 5﹑面临过时的市场风险﹔ 6﹑容易变质劣化。 ;1﹑分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料﹐保证最低库存量﹔通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式﹐降低库存。 2﹑JIT库存管理---看板管理 3﹑控制在库金额。 4﹑定期盘点。 5﹑库存警示方法（安全库存法）。;六﹑等待的浪费;（二）﹑等待的浪费现象;1﹑单元制生产方式(cell式生产方式)﹔ 2﹑生产线平衡法(line balance)﹔ 3﹑人机工作分离﹔ 4﹑全员生产性维护(TPM)﹔ 5﹑切换的改善(SMED)﹔ 6﹑嫁动率,可动率的持续提升;生产线平衡﹕;(一)浪费的定义： 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费: 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作副度太大的浪费;5.拿的动作交替的浪费 6.步行的浪费 7.转身角度太大的浪费 8.动作之间配合不好的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费;(二)浪费的产生： 操作不经济(Handling)﹕动作不精简;动作多余 设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔不必要但被增加﹔可同规格但不同﹔未考虑调整/转换/取放﹔物料需要翻找﹔ (三)浪费的消除： 操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准化﹔制訂Checklist发现并消除﹔ 设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设计验证与稽核﹔符合人体