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充油通信电缆生产工艺优化分析 传统长途对称充油通信电缆生产工艺的生产工序较多，严重影响生产效率。为了在保证电缆结构设计要求的同时减少生产环节、提高生产效率，对原有生产环节进行了分析，提出了一种优化工艺，以有效提高长途对称充油通信电缆的生产效率。 １工艺方案的优化 传统长途对称充油通信电缆生产工艺流程为：绝缘→星绞→成缆包带→内一→绕包包带→铝护→内衬→铠装→外护。经分析，绕包包带工序作为一个独立的工序，生产效率较低，包带用量较大，成为阻碍半成品流转速率提高的主要工序。为此，基于包带结构要求单一的特性，将绕包包带工序与其后道铝护工序合并，对传统长途对称充油通信电缆生产工艺流程进行了优化设计，优化后的电缆生产工艺流程为：绝缘→星绞→成缆包带→内一→纵包包带＋铝护→内衬→铠装→外护。这样，优化后的生产工艺既能提高生产效率和半成品流转速率，又能同时降低包带原材料的用量。 ２优化工艺方案的可行性 ２．１生产装置的改进。为使纵包包带和铝护工序同时完成，提高电缆生产效率，减少包带用量，降低成本，对铝护套生产线平台改进了设计，安装包带纵包装置，将原绕包包带改为纵包包带，确保纵包包带工装与铝护套生产工装有机衔接，实现无缝对接，使得纵包包带后，包带缆芯直接进入铝护套模具内，通过铝护套模具固定包带，确保纵包包带不松散，同时避免因包带松散影响铝护套焊接质量。此外，设计加工纵包阻水包带（阻水带）放带架，将放带架安装在铝护套工装精切刀上方处，确保阻水带以低角度平滑地顺入纵包模内，避免放带过程中的跑偏、翻转。同时设计加装张力调节螺母，保证张力均匀，消除了由于牵引速度不均带来的影响。２．２包带宽度的调整。优化后生产工艺将原绕包包带改为纵包包带，根据工艺要求纵包搭边量大于包带宽度１０％、不同规格的产品外径及实际生产情况，对阻水带宽度进行调整。２．３生产模具的设计。对包带纵包模具尺寸及安装位置进行设计，将纵包模安装在铝护套工装凹凸轮和大喇叭模之间，通过模具进、出口及重叠量的配合，确保包带纵包后的缆芯直接进入铝护套定径模内，以有效保证阻水带均匀包覆，且无漏包、无翘边、无松散，实现了阻水带纵包与铝护套生产无缝衔接。以ＨＥＹＦＬＴ２３３×４×０．９型长途对称充油通信电缆为例，为其设计的纵包模长１５０ｍｍ，进口５５ｍｍ，出口１８ｍｍ，重叠量８ｍｍ，如图１所示。序优化后生产工艺将绕包包带工序与铝护工序合并成一体，根据工艺要求铝护套下线后铝管内空隙大于０．８～１．０ｍｍ（焊接允许间隙），结合缆芯外径测量值，对定径模、拉伸模尺寸进行设计，设计所得的拉伸模尺寸与改进前一样，未增加缆芯直径。 ３优化工艺方案的生产实例 为了验证优化后生产工艺的实际生产效果，采用优化后的工艺生产ＨＥＹＦＬＴ２３３×４×０．９型长途对称充油通信电缆，并跟踪统计相关数据。统计做过试验的电缆相比直流电阻偏差不超过５％。经检验，所生产的铝合金芯氯化聚乙烯绝缘软电缆完全满足上述弯曲试验要求。构电缆和铝合金软结构电缆的弯曲情况。由于采用的氯化聚乙烯绝缘性能远优于标准要图２铝合金硬结构电缆和铝合金软结构电缆的弯曲情况求，提高了电缆使用的安全性，因此铝合金芯氯化聚乙烯绝缘软电缆除用于固定安装敷设外，还可用于简单拖曳场合。 ４结论 本文针对长途对称充油通信电缆生产环节多、效率低的问题，采用阻水包带与铝护套组合生产的优化工艺，有效减少了中间生产环节，提高了生产效率，通过组合工艺的优化，还有效降低了阻水包带的成本。