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IE工业工程;1、工业工程(IE,Industrial Engineering)定义;;;2、工业工程的原理;3、工业工程的原理;3、工业工程的原理 ;3、工业工程的原理;4.工业工程之目标：;5.工业工程之功能：;6.工业工程之意识:;7.现代IE的八大研究方向：;8、工业工程在制造业中的应用;9、效率提升的基础与改善方向;工作研究与工作标准的关系;10.工作研究实施八步骤;11.方法研究的改善范围;12.生产过程中的改善点;13.主要分析技术;分析层次及分析技术;二、程序分析（Process Analysis);是否有不必要的停滞 搬运的次数是否太多 搬运的距离是否太长 搬运的方法是否有问题 是否能同时实施加工及检查 再检讨 设备的配置 工作的顺序 作业的分担;3、程序分析技巧;4、程序分析表(改善前);4、程序分析表(改善前);4、程序分析表(改善后); 4、程序分析表─改善后;5.分析层次及分析技术（举例）;6.程序分析;;;;7.工艺程序图结构;7.工艺程序图　;8.电视机及遥控器装箱工艺程序图（练习）;8.流程程序图;流 程 程 序 图 表 格;9.作业流程分析的具体做法;10.作业流程分析测定项目;11.对测定结果进行整理 ;作业流程分析实例;作业流程分析实例;17.课堂讨论：作业流程分析;18.线路图;18.1一零件的加工线路图（1）;;18.3立体线路图;;;;改进：;18.8线路图实例（3）;18.9课堂作业：线路图运用练习;19、改善的着眼点─全体 ;19.1、改善的着眼点─加工;19.2、改善的着眼点─搬运 ;19.3搬运活性指数;19.4、改善的着眼点─检查 ;19.5、改善的着眼点─停滞 ;20、改善的四原则;20.1取消 Eliminate ;20.2合并 Combine; 20.3重排 Rearrange;20.4简化 Simplify;;22、线路分析;;实例： ;改进：;;改进：;三、设施布置 Facility Layout ;2、布置(LAY OUT)原则;原 则;3、流程路线经济原则;4、工艺原则布置;5、产品原则布置;6、单元布置;四、作业分析;第一类：有效动素，即进行工作所必要的动素。在对操作者的动作进行分析时，这类动素应该取消的不会很多，分析、改进的重点是如何缩短其时间。 第二类：辅助性动素，它虽然有时是必要的，但这类动素会使作业时间消耗过多，降低作业效率，除了非用不可的之外应尽量取消。 第三类：无效动素，属于不进行任何工作的动素，这一定要设法取消的。 ;2、动作经济原则;身体使用原则 ;工作场所布置原则;工具、设备的设计原则;时间（分）;时间（分）;人机配合分析案例研讨;例1：某工人操作一台车床，作业程序及时间值为： 装夹工件：0.5min， 车削：2.0min， 卸下零件：0.3min， 去毛刺并检查尺寸：0.5min， 该车床能自动加工，绘制此作业的人机作业图。 注：人、机的工作时间 用表示； 人、机的空闲时间 用表示。;车削的人机作业图;例2：某工人操作两台铣床，作业程序及时间值为： 装夹工件：0.5min， 铣削：1.0min， 卸下零件：0.2min， 两台铣床加工同一种零件，能自动加工和停机 绘制此作业的人机作业图。 注：人、机的工作时间 用表示； 人、机的空闲时间 用表示。;0.2;联合作业分析;人机操作分析：;改进：;联合作业分析;联合作业图;联合作业图;联合作业图;联合作业分析的基本原则： 人与机的动作如能同时完成为最佳;由记录图可以看出: 人、机的等待时间较多，采用“5W2H”提问技术进行分析并用“ECRS”原则进行改进。 改善方法： 工人甲、乙合装一箱，省去等待集装箱回来的时间。 改良后: 工人甲、乙、吊车均不用等待，15min可装运3箱，即周程由原来的15min降至10min。;联合作业图;双手作业分析;双手作业分析;双手作业图;双手作业图;双手作业图;双手作业图;方法应用练习：作业分析;动素分析;五、动作分析;动作分析;动素性质划分;动作经济原则概述;动作经济四项基本原则;动作经济原则（1）;动作经济原则（1）;动作经济原则（2）;动作经济原则应用（1）;动作经济原则应用（2）;动作经济原则应用（3）;动作经济原则应用（4）;动作经济原则应用（5）;动作经济原则应用（6）;动作经济原则应用（7）;动作经济原则应用（8）;动作经济原则应用（9）;6、尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替 ;;;动作