型芯数控铣削加工工艺.docVIP

型芯数控铣削加工工艺的制定 一． 零件图的工艺分析 该零件为规则的矩形，且对称，加工比较简单，尺寸标注完整，精度要求不 高，粗糙度均为 Ra3.2。该零件为 45 钢材料， 45 号钢为优质碳素结构用钢 , 硬度不高易切削加工, 模具中常用来做模板, 梢子, 导柱等, 但须热处理。 GB/T699-1999 标准规定的 45 钢推荐热处理制度为 850℃正火、840℃淬火、600℃回火，达到的性能为屈服强度≥ 355Mpa。毛坯尺寸为 205mm×105mm×65mm。 二． 确定装夹方案 选择定位基准时， 应注意减少装夹次数， 尽量做到在一次安装中能把零件上所有要加工的表面都加工出来。 多选择工件上不需要数控铣削的平面和孔作定位基准。定位基准应尽量与设计基准重合，以减少定位误差对尺寸精度的影响。 该零件外形规则， 加工面大多数在上表面， 因此选用平口虎钳夹紧， 以底面和侧面定位，用等高块垫起，注意工件高出虎钳钳口的高度要足够。 三． 确定加工顺序及进给路线 按照先粗后精的原则确定加工顺序。先用 Φ25mm的铣刀分别对零件的四个侧面进行粗精加工至尺寸。在用 Φ80mm的端面铣刀铣削长 139 宽 52 的表面，铣 2.5mm深，在用 Φ10mm的铣刀对零件凸台及表面进行粗加工， 加工完后用 Φ10mm 的铣刀对零件凸台及表面进行精加工至尺寸， 在用 Φ1mm的铣刀对型芯上的槽进行精加工。掉头装夹用 Φ 80 的端面铣刀铣削长 200 宽 100 的表面铣削 2.5mm深 留 0.5mm的精加工余量，在用 Φ5mm的中心钻四个中心孔钻完后换用 Φ10mm麻花钻钻螺纹底孔，然后在用 M12的机用丝锥进行加工螺纹。 四． 刀具的选择 根据零件的材料和结构特点来选择刀具： 粗加工四个侧面面时选择 Φ 25mm的立铣刀。 精加工时选择 Φ25mm的立铣刀。 加工长 139 宽 52 的表面时选择 Φ80mm的铣刀进行加工。 粗精加工型芯凸台和表面时选择 Φ 10mm的立铣刀进行加工。 粗精加工长 200 宽 100 的表面时选择 Φ80mm的铣刀进行加工。 中心孔用 Φ5mm的中心钻进行加工，以便于钻销底孔时引正钻头。 7）用 Φ10mm的麻花钻钻螺纹底孔。 8）用 M12的机用丝锥对螺纹进行加工。 数控加工刀具卡片 产品名称或代 零件名称 曲面零件 零件图号 号 刀 具 刀具 序号 数 刀长 加工表面 备注 号 规格名称 量 （ mm） 1 T01 Φ 25mm硬质合 1 粗、精加工零件的四个侧 金立铣刀 面 2 T02 Φ 80mm硬质合 1 加工长 139 宽 52 的表面 金端面铣刀 和长 200 宽 100 的表面 3 T03 Φ 10mm硬质合 1 加工型芯表面和凸台 金立铣刀 4 T05 Φ 5mm硬质合金 1 钻中心孔 立铣刀 5 T06 Φ 10mm的麻花 1 钻螺纹底孔 钻 6 T07 M12的机用丝锥 1 加工螺纹 编制 审核 批 年 月 日 共 页 第 页 准 五．切削用量的选择 切削用量是依据零件材料特点、 刀具性能及加工精度要求确定。 本零件加工时切削速度取 40～ 60m/min，粗铣时取低一些，精铣时取高一些，进给速度取60mm/min。槽深 5mm，铣削余量分 5 次完成，每次背吃刀量取 0.5mm，剩下 1mm 同精铣一起完成。加工孔和螺纹时根据实际情况选择切削速度与每转进给量。 六．填写数控加工工序卡 型芯的数控加工工序卡片如下表所示。 型芯数控加工工序卡 产品名称或代 零件名称 零件图号 单位名称 号 工序 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 号 001 机用虎钳 MVC500 加工中心 工步 工步内容 刀具 道具规 主轴转速 进给速度 背吃刀 备 号 号 格 /mm r/min mm/min 量 /mm 注 1 粗加工型芯的四个 Φ 25 1500 60 1 侧面 T01 2 精加工型芯的四个 Φ 25 2000 40 0.5 侧面 T01 3 粗加工长 139 宽 52 Φ 80 1500 60 1 的表面 T02 4 粗加工型芯的表面 Φ 10 1000 60 1 和凸台 T03 5 精加工型芯的表面 Φ 10 1500 40 0.5 和凸台 T03 6 钻中心孔 T05 Φ5 800 7 钻孔 T06 Φ 10 500 8 加工螺纹 T07 M12 200 编制 审核 批准 年月日 共页 第 页