形状公差基本知识.docVIP

PAGE 1 形状和位置公差 概述 加工后的零部件同理想零部件符合程度叫精度，包括：尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度综合叫精度。如孔、轴配合Φ50H7/f6。加工后的轴Φ50f6尺寸合格，轴弯曲，照样装不上。如图示，在轴各横截面侧都在公差中，轴弯，M＞Φ50f6。d1、d2、d3都在Φ50f6中。 国标制定了形位公差4个标准：代号及注法GB1182-80，术语及定义GB1183-80，未注形位公差GB1184-80，检测规定GB1185-80。 一、形位误差对零件使用性能的影响 1、影响配合性质。如一对平面相对滑动，因平面度不好，局部接触加速磨损。间隙配合，直线度超差，局部接触加速磨损。 2、影响自由装配。如回转大轴承，多孔位置度超差，与相关件把不上，减速机上、下箱体分型面平面度超差，漏油。 3、其他功能影响。密封面平面度超差、泄漏。镗床主轴弯曲，加工后孔出现锥度等。 二、形位公差研究对象—要素 1、要素：构成零件几何特征的点、线、面。如图1 2、要素分： （1）理想要素：具有几何学的要素，没有误差。 （2）实际要素：偏离理想要素。通过测量反映出来。因存在温度、测量工具、误差、操作者水平等影响，并非真值。实际以合格或不合格达到设计要求。 （3）被测要素：据功能要求给出了形状和位置公差的要素。即检测要素。如图2：Φ100H7外圆和孔一个端面是三个被测要素。 （4）基准要素：对被测要素进行计算,测量的起点如图2中线是基准要素 。 （5）单一要素：不给定基准关系的一个要素或两个要素组合图3。 （6）关联要素：给出了基准具有功能关系的两个或两个以上的要素。如图2. 形状公差 一、概述 零件加工后的实际形状与理想形状有差距，这就是误差。限制误差变化的数值是公差。限制误差变化的区域是公差带。 1、形状公差：单一实际要素的形状所允许变动的全量。 2、公差带的大小用公差带的宽度t或直径Φt表示，是设计时给定的。 3、形状公差6项： 4、公差带形式： 5、形状公差形成原因 （1）设备精度影响，设备精度高低决定加工后形状误差。如机床主轴径向跳动大，加工后零件产生圆度，车床前后顶尖不同轴，产生锥度。 （2）工艺安排：大型焊件在焊后不去应力，加工后变形。加工细长轴：刀具角度不妥，切削用量不当，装夹方法不对，机床调整不好，加工后弯曲。 （3）操作者技术水平低，加工球面、水平差、刀具选用、加工方法不妥加工后不圆。 二、六项形状公差标法 1、直线度—：指被测的实际要素直的程度。控制直线包括面与面的交线，平面内的直线。回转体的素线、轴线。 （1）给定平面内直线度 a) 读：8条刻线每条刻线直线度公差为0.03mm。 读：Φ50f7素线直线度公差≯0.02mm。 （2）在任意方向上的直线度 Φ50f7轴线直线度公差≯Φ0.02mm 必须标注在尺寸延长线上。在0.02前必加“Φ” （3）给定方向上的直线度 给定一个方向。 刀刃全长1000。直线度公差≯0.05mm。 任意200mm内直线度公差≯0.02mm。 （4）给定相互垂直两个方向 上棱线水平方向直线度公差≯0.1 上棱线垂直方向直线度公差≯0.05 （5）在任意方向上用的相关原则 相关原则：指形位公差与尺寸公差有关的原则。把尺寸公差中没有被利用的那部分尺寸公差补偿给形位公差扩大合格率。在框格中加代表实体状态。此时，形位公差不但与给定值有关，当实际尺寸偏离最大实体尺寸时，其形位公差可以得到补偿。 a)以形状公差轴为例： 偏离后实际尺寸（代号）la+给定的形状公差（f形）=轴作用尺寸lm 公式：lm=la+f形 实际加减Φ50-0.04=Φ49.96（实际尺寸la） 轴的偏离后作用尺寸lm=la+f形 =Φ49.96+0.012=Φ49.972 B—作用尺寸与实际孔内接的最大理想尺寸（考虑形状公差） 此例轴最大作用尺寸lm（max）=（Φ50-0.025）+0.012=Φ49.987 轴最小作用尺寸lm（m