动态公路车辆自动衡器平板模块式的结构及测试方法.pdfVIP

GB/T 21296-XXXX 附 录 A (规范性附录) 平板模块式的结构及测试方法 A.1 结构形式 平板模块式 （平板式）的结构形式如图A.1 （1）和A.1 （2 ）所示。 图A.1 （1）平板模块式（平板式）的结构形式 图A.1 （2 ）平板模块式 （平板式）的结构形式 A.2 结构组成 平板模块式 （平板式）是由承载器以及沿承载器受力梁长度方向成对嵌入跟随式称重传感器 （或 固定式）构成的一个或多个一体化独立称重模块与称重控制单元（电子称重仪表）构成。 13 GB/T 21296-XXXX A.3 称重原理 车辆负载通过固定安装的平板模块式 （平板式），安装于承载器受力梁上的跟随式称重传感 器 （或固定式）换算得出负载重量，经称重控制单元（电子称重仪表）转换从而完成不同速度下 的称量。 A.4 结构特性 平板模块式动态响应快、结构合理、从而具有使用寿命长、可靠性高、稳定性好，适应车辆 高、中、低速称重测量的结构特性。承载器侧面与基坑边框的缝隙均匀控制在3mm±1mm,无需限位 固定，传感器与承载器、基础刚性紧固连接；当车辆以各种速度通过时，承载器在水平方向上无 位移，不会对紧固连接的跟随式称重传感器 （或固定式）产生结构上的损伤。 A.5 测试方式 A.5.1 总则 出厂前平板模块式的检验应将跟随式称重传感器安装于承载器上对承载器进行测试。 承载器应接入符合制造商设计和预期使用条件的称重控制单元（电子称重仪表）进行测试。 本测试方法适合轴计量方式的平板模块式采用，轴组计量方式的平板模块釆用标准砝码(含符合准 确度等级要求的替代物)堆叠加卸载方式进行。 A.5.2 试验装置 试验装置误差应不大于平板模块式施加该载荷最大允许误差的1/3； 载荷加载装置可横向移动以实现偏载测试。 A.5.3 测试程序 A.5.3.1 称量测试 A.5.3.1.1 承载器应按设计和预期使用条件放置（安装）在试验装置的测试平台上，通过在平板模块 上施加测试载荷（标准力）对承载器进行称量测试，试验装置及加载示意见图A.2 。 14 GB/T 21296-XXXX 图A.2 试验装置及加载示意 A.5.3.1.2 试验装置应同时满足下列要求： a ） 测试平台尺寸和刚度应满足制造商设计要求和预期使用要求； b ） 载荷加载装置上与承载器接触的部位的推荐尺寸为600×300mm （沿承载器纵向中心线方向推 荐为600mm ）并能将试验载荷均匀施加到设定的区域，满足预期使用要求。 A.5.3.1.3 按通电要求接通后，施加以承载器最大秤量 （Emax ）的载荷进行预加载，共3次。 A.5.3.1.4 从零逐级施加测试载荷至跟随式称重传感器的最大秤量 （Emax ），再以相反次序逐级卸下 测试载荷至零，共3次。其它选定的测试载荷按照接近实际工况的载荷进行，选定的测试载荷数应不少 于5个。 A.5.3.1.5 称量测试应符合表A.1。 表A.1 承载器最大允许误差 承载器最大允许误差（MPEbp ） （以测试载荷的百分比表示） 准确度等级 ±0.25% ±0.50% ±1.00% ±2.00% ±3.50% ±4.00% 0.5