【精】6S现场管理培训.pptx

6S现场管理 ——成为一个有效率、高品 质、低成本企业的第一步管理前言 我们常常羡慕那些世界上知名的企业，然而，即使我们拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效的管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。 管理问 题我们差在哪里？管理工作为什么如此为难？管理工厂中常见的不良现象◎仪容不整的工作人员◎机器设备放置位置不合理◎机器设备保养不当◎原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放◎工装夹具、量具等杂乱放置◎通道不明确或被占用◎工作场所脏污……管理不良现象造成的浪费◎资金浪费◎形象浪费◎人员浪费◎士气浪费◎场所浪费◎效率浪费◎成本浪费解决疑难杂症的良药——6S管理基 础 篇6S ——现场管理之基石 ——人员品质提升之利器管理1、从5S说起 5S现场管理方法起源于20世纪末的日本企业，是日本企业独特的一种管理方法。日本企业将5S运动作为工厂管理的基础，从而推行各种质量管理手法。他们在追求效率的过程中，循序渐进，从基础做起，首先在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。管理日本企业成功的两大法宝 二战战败后的日本，在自然资源十分匮乏的条件下，只用了短短二三十年的时间，创造了令世人震惊的经济奇迹，跻身世界经济强国之列，以其“质优价廉”的工业产品打得老牌工业强国节节败退。通过许多专家、学者的深入研究，发现成功的因素固然很多，但品管圈（QCC）和现场管理活动起着至关重要的作用，并称为日本工业成功的两大法宝。 我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来5S基础上增加了安全（safety)要素，形成6S。 管理2、何为6S？ 6S是现场管理的一种方法,就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety)6个工作项目，因为日语的罗马拼音均以“S”开头，简称6S。 为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，最大程度地提高工作效率和员工士气，将资源浪费降到最低点。管理1S－整理 将工作场所中的所有物品，分为“要的”和“不要的”，必要的留下来，把不必要的物品彻底清除。 目的：将“空间”腾出来活用 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已经无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱，形成恶性循环。管理生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将愈变窄小料架、橱柜等被杂物占据而减少其使用价值增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准整理需要有“舍弃”的智慧注意：区分标准是“现使用价值”，而不是“原购买价值”。要有决心，不必要的物品断然处置。管理实施要领：自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得见和看不见的制定“要”和“不要”的判断基准将不要物品清除出工作场所对需要的物品调查其使用频度，决定日常用量及放置位置制定废弃物的处理方法和流程（不要物处理流程）管理整理要与不要的方法：（如表） 管理2S－整顿 把“要的”东西，分门别类，定位摆放整齐，明确标识。 目的：不浪费“时间”找东西，工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境◆整理、整顿的基本要求 ※公物、私物分开摆放，不要混在一起； ※“合并同类项”，同类的物品集中在一起摆放。管理实施要领：前一步整理的工作必须落实确定放置场所规定放置方法划线定位场所、物品标识◆整顿中的三定、三要素原则※三定：定点(确定摆放的位置) 定量(规定合适的数量) 定容(选择合理的容器、颜色)管理※三要素——场所、方法、标识放置场所：将整理之后腾出来的空间重新规划 物品放置场所原则上要100％设定 生产线附近只能放真正需要的物品放置方法：根据物品的使用频率、用途、功能、形态、形状、大小、重量等因素确定摆放的办法，如平放、竖放、挂放、堆放、吊放……不超出所规定的范围标识方法：用标签说明物品的位置、名称、数量、种类、用途、责任人…… 某些标识的标识方法全公司要统一管理3S－清扫 清除工作场所的脏污，并对污染发生源进行彻底治理，防止污染发生,保持工作场所亮丽。 目的：消除“脏污”，保持现场干净、明亮，减少脏污对品质的影响，减少工业伤害。 无论是一眼看得见的，还是通常不去打开的盖板里面，扫一扫，洗一洗，擦一擦，可能我们会发现许多平时未曾发觉的缺陷（积尘、杂物、垃圾、污水、油污……），找出许多