TPM全面生产管理的个别改善概论.pptxVIP

全面生產管理(TPM)個別改善概論 何崇溢 2005.04.22 TPM教育訓練系列教材 個別改善和生產力的提昇 損失的意義 妨害效率化的16大損失 推行生產效率化的方法 個別改善的進行方法 總合效率 損失別改善的方法 大 綱 何謂生產力 生產活動中以最小的投入量（INPUT）得到最大的產出量（OUTPUT）之生產效率化指標。此指標稱之為生產力。 生產力之提昇 設備與人充分發揮，並維持最佳極限狀態。 目標: 生產效率化 製造更好、更快、 更便宜的產品 企業存在問題的因應對策- 減少企業損失 突發損失與慢性損失 為使它降低到原來的水準，必需要進行復原的對策。 爲使它下降到極限的狀態，必需要進行革新的對策。 損失 慢性損失的原因 發生原因 原因之追究與掌握有困難 （複合原因的組合） （複數原因） （單一原因） 原　　因 之 掌　　握 發生原因 發生原因 發生原因 發生原因 發生原因 發生原因 發生原因 應有狀態 - 現狀 = 損失 使設備發揮、維持最高機能 和性能所必須具備的條件 從工程的原理、原則來看 應有狀態或者以機能為中 心之理想狀態 應有狀態 微缺陷的定位與慢性損失 ☆一般將重點放在大‧中缺陷上，而使小缺陷有被放置不管的傾向。 ☆於初期階段，將解決重點放在大、中缺陷上實施具有即效性，並可有效減少出狀況的機會。 ☆但若只進行上述的重點，大多仍無法減少慢性損失的發生。 大　　　缺　　　陷 若放置不管，將會變成大故障 中　　　缺　　　陷 引起不良或短暫停機等狀況 ☆慢性損失可以說是將微缺陷置之不理的結果 微　　　缺　　　陷 很不容易再做細分之不正常點，一般認為其對於結果的影響很小，如： ‧灰塵、污垢、鬆動、磨損、生銹、外漏、刮痕、變形等 解決慢性損失之途徑 因為原因不詳，所以有太多不知從何處下手解決的情況 × 原因不詳 問　題　被　解　決 從理論上來思考，並具有對可疑點追根究底之觀念 即使未被解決，但也可彙整成各種可能原因，理出解決的頭緒 ☆ 消除可疑點的方法雖花時間，但以建立經驗的立場而言是有助益的。 ☆ 假設‧實證的方法雖時間短而有成效，但在要因眾多且機率較小的情況下是不會成功的。 ○ 何謂正常狀態 彌補與正常狀態的差異 隨著時間變化 自然劣化 強制劣化 復原的概念 三、妨害效率化的16大損失 阻礙人效率化的５大損失 阻礙設備效率化的８大損失 阻礙原物料效率化的３大損失 損 失 之 名 稱 定 義 單 位 實 例 S.D損失 因年度保養計畫 之S.D工程及定期整修,所造成之停休時間之損失 時間 (日) S.D工程,定期整修,法令規定之檢查,自主檢查,一般補修工程等 生產調整損失 因市場需求之因素而產生之生產計畫上之調整時間 時間 (日) 生產調整停止,庫存調整停止等 設備故障損失 設備機械失去原有之機能,而造成突發之停止損失時間 時間 PUMP故障,馬達燒毀,軸承破損,軸折斷等 PROCESS故障損失 生產中之物質,因其化學或物理上之物性變化,或其他之操作錯誤及外來影響,造成PLANT停止之損失 時間實 例實 例 漏,溢出,阻塞,腐蝕,浸蝕,粉塵飛散,操作錯誤 Plant 八大損失之定義(1) 正常生產損失 PLANT之開機停止或規格,機台切換所引起之損失 生產率下降 時間 啟動後之暖機,停止前之準備及規格切換,造成之生產率下降 非正常生產損失 因PLANT之不正常及異常而造成生產率下降之性能損失 生產率下降 低負荷運轉,低速運轉,或在基準生產率以下之運轉 品質不良損失 製造出不良品及報廢品之物量的損失或次級品損失 時間 TON 金額 製造產品品質,在品質標準之外數量之時間損失 再加工損失 工程BACK及RECYCLE之損失 時間 TON 金額 最後工程之不良品,可以經RECYCLE後產生合格品者 Plant 八大損失之定義(2) 掌握七大損失的構造 貢獻度的檢討 瓶頸製程 掌握妨害的要因 1. 減少七大損失 2. 提升設備總合效率 四、推行生產效率化的方法(步驟) 增加平均每人照顧機器的台數 推展省人化 配置的變更 列出妨害要因與對策 品質保證 提高製程能力與指數 供料製品取出的自動化 3. 提高勞動生產性 4. 推展午休期間無人運轉 變更成本知構成本例 降低加工費用 6. 推展夜間無人運轉 5. 推展成本降低  TPM實施的最終目標 五、個別改善的進行方法 瓶頸工程 損失較大 水平展開效果較大 設備.生產線.工程為對象 使他與自主保養示範設備一致 機能停止 生產現場管理者 生產技術 設計 保養