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设备管道金属外保温施工方案及工艺方法 1、施工工艺 拆除原保护层保温层→中间检查→安装岩棉管壳 50 ㎜→中间检查→安装镀锌铁皮 0.5 ㎜→竣工验收。 2、设计及施工要求 设计要求 伴热管线的绝热施工，每隔 1000－1500mm，用镀锌铁丝捆扎牢固。无局部过热要求，主管和伴热管可直接捆扎在一起；有防止局部过热要求是，主管和伴热管之间要设置石棉壁。 水平管线的金属保护层的环向接缝应顺管线坡向。其纵向接缝应布置在水平中心线的下方 15°～45°处，缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管线水平中心线的上方 600 以内。直管段其纵缝各节一般连接成直线。 管线金属保护层的环缝应起鼓搭接，搭接尺寸不得少于 50mm。纵缝除设防潮层结构不宜采用螺钉固定外，应以封闭好，外形规整美观为准。用螺钉固定时， 固定间距约为 200mm。 设备与垂直管线上的金属保护层，应分段固定在支承件上。在同一段内的保护层联结，应交替采用固定结构和插接结构。 设备封头与管线弯头上的金属保护层应按形状大小进行分瓣下料。 施工技术要求 ①第一层保温板施工，同层要错缝，缝隙不得大于5mm，大于 5mm 时要在缝隙中填充绝热性能相同的软质散状材料。 ②保温层遇加强筋板部分要敷设严密。 ③保温材料第二层与第一层要做到同层错缝，上下层压缝，其搭接长度不宜小于 50mm。 3.金属外护层安装施工方法 直 管 1）确定下料长度 用钢皮尺或铁皮条在保温管道外面多量几个部位，按保温层外圆周长加上45mm 接缝尺寸（搭接），确定下料数值。 2）加工接缝 在手动折边机上做好接缝（大头 12mm，小头 15mm），并在大头端做好记号。 3）加工卷圆 将加工好接缝的板放在预先调节好圆周的卷圆机上加工，注意直径不能卷得太小。 筒体摇线 放在手动或电动起线机上加工圆线凸筋，加工圆线应放在大头 12mm 一端， 圆线的直径根据保温外径大致为下列数值： 现场安装 把金属保护层紧贴在管道保温层外面，把两边接缝搭接在一起，用手提电钻钻孔，抽芯拉铆钉固定，拉铆钉间距约为200mm，对于保温外径较大的金属保护层，轴向搭接也应加工圆线凸筋，拉铆钉间距可为 250mm。钻头直径为Φ5.1mm， 禁止用冲孔或其他方式打孔。接缝应严密、平整、并处于隐蔽位置。环向套接一般为 50mm，大直径高温蒸汽管道及露天管道为 75～100mm，环向搭接宜顺管路坡向，即环向搭口应向下。 靠近法兰处直管保温端部的金属护壳，应用锯形钳加工成锯纹（锯齿形），保护保温材料。保温外径大，锯齿形的间距也大，反之则小些。 弯 管 1）弯管金属保护层 下料长度为根据保温外圆周长加上 45mm 接缝尺寸，与直管套接不小于 100mm， 加工安装方法同直管。 虾米弯金属保护层 可按平行线法展开放大样或展开计算下料，也可下料长度为保温外圆周长加100mm、下料宽度为外圆周长的 1/12，剪成长条修剪（需加上套接尺寸）。高温管道弯头部位金属保护层也可采用全套接型式，使搭接尺寸增大至 15～250mm， 不加拉铆钉，使弯头金属保护层可自由调节膨胀。 三通 加工安装方法同直管，支管与直管金属保护层用拉铆钉固定。 加工安装注意事项 1）不允许使用有明显缺陷的金属保护层，如皱纹、裂纹、深痕道以及腐蚀 痕迹。保温层施工完毕后紧接着安装金属保护层，以免重新搭脚手架。2）金属保护层下料应做到准确，合理套裁，减少零星边角余料。 加工好的金属保护层应堆放整齐，并编号以便取用。 4、防腐层、保温、保护层检查 外观检查：涂层应光滑平整，颜色一致，无针孔、汽泡、剥落缺陷。用 5-10 倍的放大镜检查，无微孔者合格。 涂层厚度检查：采用磁性（或超声波）测厚仪检测，要求涂层厚度均匀，涂层厚度和层数应符合设计要求。具体要求如下： 采用磁性测厚仪测厚，相临之三点读数的平均值得出一点读数。检查点为块上、中、下部位均匀取 5 个点，并作好记录。 涂层干膜厚度不得低于规定值，也不得高于规定值，允许偏差为±5%。 涂层附着力检查：用打叉划格法检查涂层附着力。 检查保温固定件、支承件的安装是否正确、牢固，支承件不得露在保温层外。 检查保温方式和保温层厚度是否符合设计要求。保温层厚度检查可采用针形厚度计，也可采用钢探针。检查时将钢探针垂直刺入，直达到设备或管道壁上，再用钢尺度量厚度，读数精度要达到±1mm。 质量检查的取样布点为，设备每 30m2 应抽查三处，管道每 20m 抽查一处。其中有一处不合格时，应就近加备取点复查，仍有1/2 不合格时，应认定该处为不合格。 保护层外观检查，应符合下列规定： 管道镀锌铁皮安装的环向接缝与纵向接缝应互相垂直，并成整齐的直线。管道镀锌铁皮安装的接缝方