骨架上料的设计与制造.docxVIP

骨架上料的设计与制造 摘要：设计了一种具有自动导向功能、分离功能的骨架上料工装，解决了骨架手动上料生产效率低、产品不良率高等问题，同时该设计结构简单、制造方便且成本低廉。 1序言骨架油封的硫化环节：骨架上料→橡胶注射→硫化→产品顶出。骨架上料即将骨架放入模具中，这是首要环节，也是重要环节之一，其决定了骨架在产品中的位置，进而影响产品的尺寸和功能。实际生产中一般采用手动上料，生产效率低，还易造成骨架在模具中放偏。尤其当骨架外径较大时，若采用手动上料，则这种现象更加明显。因此，对于大骨架油封产品，一般会定制上料工装，保证骨架放到位。采用上料工装的骨架上料环节如图1所示。2问题的提出生产中发现大批量某油封的骨架表面一侧有明显划伤（该批次骨架入厂检查合格）。进一步调查发现，产品整圈的高度存在高度差（0.20～0.25mm），如图2所示。此外，因工装带有磁铁，故骨架放置到模具后，需要等待10s才能将工装取出，以此保证骨架不因磁力而被工装带出。3原因分析1）现状描述：采用图3所示的现有上料工装，图4所示为现有上料工装与模具的配合图。2）分析上料工装的使用状况，得出造成上述缺陷的原因可能有：(1)骨架与上料工装本身不对中，即上料工装与骨架接触的轴径偏小，两者间有间隙，水平方向上没能完全定位。(2)上料工装底面不平整，导致骨架在上料工装上是偏置的。(3)放