标准工时与三定5S.pptx

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标准工时与三定5S标准时间及其应用一、 标准时间简介 :1、 标准时间的定义及作用2、 标准时间的优點二、 标准时间的应用及发展1、 标准时间在调整拉平衡中的应用2、 标准时间在BOR系统的应用3、 标准时间的发展动向一、 标准时间简介 :1、 标准时间:1.1 标准时间(S.T)的定义 : S.T是标准时间(Standard Time)的缩写。是指一个熟练的工人在正常情况下工作,合理的劳动强度,按照规定的方法和质量要求,完成一个符合质量标准的产品的最短时间。 熟练程度 : 指中上水平操作者,了解流程,懂得机器 操作或工具的使用,做某项工作达到每 周1500次以上。 劳动强度 : 工作允许的强度范围,如 : 女工搬运重量 不超过4、5KG。 规定方法 : 操作标准,即WI的內容。 质量标准 : 通过工位自检和生产线QC检查。 正常操作条件 : 生产设计应保证工人不在要引起疲劳的情况 下工作。1.2 标准时间的作用 : 计划和产能预算,合理地进行时间和人力调配。 确定产品成本,供产品定价参考(成本预算)。 衡量生产效率。 衡量机器的使用效率。1.3 标准时间的组成 : 在产品由原材料到成品的制造过程中,各单元有效动作时间的总和组成一个产品的标准时间。1.4 有效动作 : 指对产品有直接贡献的动作 (一般动作,受控动作,使用工具动作),如伸手,握取,移动,放手,机器受控啤压,打螺丝,剪线脚等;另外,为了达到产品的质量要求,而必须采取的操作,如测试、检查等。1.5 无效动作 : 指在产品的制造过程中,对产品不产生增值作用的动作,如寻找、选择、二次检测、坏品加工、修理、设备调试、来料加工,设计造成的不良品返工、物料搬运等,这类动作在操作中越少越好。2、 使用标准时间的优点 : 2.1 客观分析动作,不受产品性质、作业性质等影响, 避免了对操作者熟练程度、工作状态等的判断 及其对S.T 的影响。2.2 避免了以往经验数据和停表法的人为因素对 S。T 的影响 ,提高产能评估精度。2.3 能发现操作人员的无效动作和浪費现象,可使操 作者、操作对象、工具三者合理地布置和安排, 简化操作方法,刪除无效动作。2.4 合理调配工位,提高拉平衡、提高效率。2.5 利于绩效管理,评估操作者的工作表现。2.6 增强分析者和操作者的信心。二、 标准时间的应用 : 1、 标准时间在调整拉平衡中的应用1.1 用标准时间调整拉平衡的方法 : 确定产品的装配流程 分析产品的工序操作动作。 确定各工序动作的标准时间。 根据装配关系(装配的优先次序), 初步定下工位內容和时间。精调整工位,使平衡率达85%以上,确定工位內容和时间 生产线平衡分析1) 平衡损失时间 平衡损失时间=(最大工序时间*工序人数) – 总工序时间2) 生产线平衡率 总工序时间 生产线平衡率= *100% 最大工序时间*工序人数2)生产线平衡损失率 生产线平衡损失率 =1 – 生产线平衡率 研究改善将生产线流动平衡图绘出或将工位时间状况表列出,并计算出生产线平衡率后,一条生产线的基本状况就一目了然,并根据这个状况进行进一步的改善。改善依两个方面来进行 :一) LINE BALANCE的改善 A) 如何减少耗时最长工序(瓶颈工序)的作业时间 1) 作业分割 将作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序 2) 利用或改良工夹具 将手工操作改为工具操作,或半自动改为全自动机器 或将原工夹具改良来缩短作业时间。 2) 提高作业者的技能 利用工作指导、培训来提升作业者技能。 4) 调换作业者 调换作业效率较高或熟练作业人员5) 控制来料加工、设计加工、上道工序加工及不良品 加强控制来料不良,设计问题额外加工,上道工序造成的不良 品或需加工以及生产拉造成的坏品。6) 增加作业者 上面的几项都做了,还未达到理想,可能就得考虑增加此工序人 手。 B) 从作业方法改善 运用改善四要素(ECRS)進行作业方法改善 Eliminate “剔除”不必要的动作 Combine “合并”微小动作 Rearrange “重排”作业工序或动作 Simplify “简化”复杂的动作 另外,对于有妨礙操作效率的物料LAYOUT或厂房LAYOUT 进行改善。 二) 改善技巧的注意事项 生产线的管理人员,对改善的方法缺乏了解,若出现作业不 平衡时,习惯用人员增补来弥补,这是一个不动脑筋的做法, 不足为取。 除上面介绍的方法外,也可以对材料,来料包装以及其他方 面进行改善来缩短工时。 生产线补进新手时,因新手对工作不熟悉,熟练程度不足,会 人为造成作业不平衡使产量下降,或对新手造成异常的工作 压力。2、 标准时间在BOR中的应用:

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