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上汽通用五菱 供应商制造过程质量能力提升项目 SGMW 2007-6-4 目 录 背景 1 目的 2 行动方案 3 组织机构 4 行动方案 5 项目目标 6 项目内容 7 背 景 供应商制造过程质量与整车厂制造质量联系紧密，并将影响整车产品的质量水平 公司一直在帮助和支持供应商实施制造质量提升活动，并建立了各项管理工作的有效沟通/合作渠道 供应商的质量改进活动取得一定成果，但仍然不能满足公司发展策略的目标，制造过程质量能力需要通过改进生产现场管理，有效实施上汽通用五菱特色的精益生产方式来实现 目 的 完善供应商制造系统精益生产管理体系，提高制造过程质量水平 “双赢” 实现整车厂/供应商在管理水平/质量水平上的同步发展，共同提升市场竞争力 行动方案 从柳州地区选择出9家供应商作为合作伙伴，从2007年6月至11月开展第一阶段改进活动 已确定柳州地区第一批合作改进供应商，并邀请供应商总经理进行了项目合作沟通 第一批合作供应商名单： ☆联发车桥厂 ☆柳机 ☆五顺 ☆超顺 ☆腾龙 ☆商泰 ☆东鹏 ☆奥源 ☆双飞 行动方案 SGMW制造部、SQ、质量部、技术中心、7大工艺车间及9家供应商组成7个行动小组，开展对口合作改进工作 工作小组对接供应商生产现场开展考察和调研，制定出小组工作计划 建立供应商评价系统，制定具体评估细则，确定评估时间和目标 2007年11月，总结柳州地区供应商制造过程质量能力提升项目经验，选取柳州地区以外的关键供应商，开展第二阶段改进工作 项目组织机构 第一阶段项目行动计划 项目目标 实施SGMW模式精益生产 SGMW 供应商 制造过程质量控制系统 重点提升车身和 重要零部件的制造质量 实现SGMW各产品体系及供应商系统的质量提升 项目内容 参照SGMW现场制造特点，纠正和改进供应商制造现场的标准化操作（SOS/JIS），并开展标准化工作的定期改进 建立规范的线平衡系统，有效提升各供应商生产线的运行，在保证稳定质量的条件下，根据SGMW需求提高生产效率 建立标准工位系统，根据每个供应商制造特点，确立其现场生产单位的规范，并在各生产区域实施 建立生产单位的审计制度，通过参考GMS分层审计的模式，应用工段长/班组长的检查制度，在过程上对质量/管理进行监督和维护 运用工作场地组织规范和改善工作，整理和清除影响生产过程和产品质量的各种因素 标准化操作和维护系统 项目内容 建立标准质量确认流程，重新检查和校核各项质量标准（工程技术文件，检验标准，检验流程/指导）,并联系SGMW生产过程问题，改进检验过程 实施产品关键质量控制，运用防错、失效模式及后果分析、SPC、边界样本等质量工具 建立年度过程质量控制计划，确定各生产区域需要重点保证和改进的质量工作 在上汽通用五菱开发和启动新车型时的前期质量确认 质量信息的传递系统（前馈/反馈），包括供应商内部各工序/职能之间及供应商与上汽通用五菱之间的信息传递及响应 质量系统 项目内容 建立标准设备操作指导，减少因操作不当造成的安全/质量问题 建立/完善所有设备的维护清单和计划（TPM/PM） 建立关键设备/工装夹具的控制/校验方案（影响整车关键质量项） 实施工装设备的人机工程/安全改进 工艺装备的维护和改进 项目内容 建立制造过程中返修和报废控制，有效开展质量成本控制工作 建立制造成本控制/改进计划，对各种公用动力、工具、配件、辅助材料、运输成本、制造原料的使用过程进行控制和优化，制定降成本计划 实施供应商人力成本控制工作，优化生产及生产支持人员构成 供应商制造成本控制