第6章加工中心加工工艺.pptxVIP

第6章 加工中心加工工艺 ;【案例引入】典型盖板类零件如图6-1所示，材料为HT150，加工数量为5000个/年。底平面、两侧面和φ40H8型腔已在前面工序加工完成，试对端盖的4个沉头螺钉孔和2个销孔进行加工中心加工工艺分析。 ;6-1 端盖零件图;6.1 加工中心简介 ;2.加工中心的分类 （1）按照加工中心的结构方式分类 ①立式加工中心 立式加工中心指主轴轴线为垂直状态设置的加工中心，如图6-2所示。 ;②卧式加工中心 卧式加工中心指主轴轴线为水平状态设置的加工中心，如图6-3所示。 ;③龙门式加工中心 ;④万能加工中心 ;⑤虚轴加工中心 ;（2）按换刀形式分类 ①带刀库、机械手的加工中心 加工中心的换刀装置(Automatic T00l Changer，ATC)是由刀库和机械手组成，换刀机械手完成换刀工作。这是加工中心最普遍采用的形式，如图6-2a）所示。 ②无机械手的加工中心 这种加工中心的换刀是通过刀库和主轴箱的配合动作来完成的，如图6-2b）所示。 ;图6-7 转塔刀库式加工中心 ;6.1.2 加工中心的主要加工对象 ;（2)盘、套、板类零件 ;2.结构形状复杂、普通机床难以加工的零件 ;3.外形不规则的异形零件 ;6.1.3 加工中心的刀具系统 ;表6-1 工具柄部型式代号 ;图6-12 加工中心/数控铣床7:24圆锥工具柄结构 ;图6-13 A型拉钉结构 ;图6-14 B型拉钉结构 ;2.镗铣类工具系统 由于在加工中心和数控铣床上要适应多种形式零件不同部位的加工，故刀具装夹部分的结构、形式、尺寸也是多种多样的。把通用性较强的几种装夹工具（例如装夹铣刀、镗刀、铰刀、钻头和丝锥等）系列化、标准化就发展成为不同结构的镗铣类工具系统。镗铣类工具系统一般分为整体式结构和模块式结构两大类。 ;图6-15 TSG工具系统图 ;表6-2 TSG工具系统用途代号的含义;（2）模块式工具系统 把工具的柄部和工作部分分开，制成系统化的主柄模块、中间模块和工作模块，每类模块中又分为若干小类和规格，然后用不同规格的中间模块，组装成不同用途、不同规格的模块式工具。这样既方便了制造，也方便了使用和保管，大大减少了用户的工具储备。目前，模块式工具系统已成为数控加工刀具发展的方向。图6-16为TMG工具系??的示意图。;图6-16 TMG工具系统示意图 ;6.2 加工中心加工工艺的主要内容 ;2.加工中心加工零件的结构工艺性分析 结构工艺性除应符合第五章数控铣削结构工艺性外，还应具备以下几点要求： （1）切削余量要小，以减少切削时间，降低加工成本。 （2）零件上孔和螺纹孔的尺寸规格尽可能少，以减少相应刀具的数量和换刀时间，同时防止刀库容量不够。 （3）零件的尺寸尽量标准化，以便采用标准刀具。 （4）零件加工表面应具有加工的方便性和可能性。 （5）零件的刚性应足够，以减少夹紧和切削中的变形。 表6-3列出了部分零件的孔加工工艺性对比实例。 ;6.2.2 加工阶段的划分和加工顺序的安排;2.加工顺序的安排 ;⑤对于同轴度要求很高的孔系，不能采取刀具集中原则。应该在一次定位后，通过顺序连续换刀，顺序连续加工完该同轴孔系的全部孔后，再加工其他坐标位置孔，以提高孔系同轴度。 ⑥对于既有铣面又有镗孔的零件应先铣后镗，以提高孔的加工精度。因为铣削时，切削力较大，工件易发生变形。先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，减少由变形引起的对孔的精度的影响。反之，如果先镗孔后铣面，则铣削时，必然在孔口产生飞边、毛刺，从而破坏孔的精度。 ;6.2.3 装夹方案的确定 ;④批量生产时，零件定位基准应尽可能与对刀基准重合，以减少对刀误差。但在单件加工时（每加工一件对一次刀），工件坐标系原点和对刀基准的选择应主要考虑便于编程和测量，可不与定位基准重合。如图6-17所示零件，在加工中心上单件加工4×￠25H7孔。4×￠25H7孔都以￠80H7孔为设计基准，编程原点应选在￠80H7孔中心上，加工时以￠80H7孔中心为对刀基准建立工件坐标系，而定位基准为A、B两面，定位基准与对刀基准和编程原点不重合，这样的加工方案同样能保证各项精度。但批量加工时，工件采用A、B面为定位基准，即使将编程原点选在￠80H7孔中心上并按￠80H7孔中心对刀，仍会产生基准不重合误差。因为再安装的工件的￠80H7孔中心的位置是变动的。 ;图6-17 工件坐标系原点的确定 ;⑤必须多次装夹时应遵从基准统一原则。如图6-18所示的铣头体，其中￠80H7、￠80K6、￠90K6、￠95H7、￠140H7孔及D-E孔两端面要在卧式加工中心上加工，显然必须经两次装夹才能完成上述孔和面的加工。第一次装夹加工￠80K6、￠90K6、￠80H7孔及D-E孔两端面；